[发明专利]一种气膜孔孔位确定方法

说明书

本发明涉及涡轮叶片加工的技术领域，具体而言，涉及一种气膜孔孔位确定方法，配合于电脉冲成型机床使用；电脉冲成型机床包括加工台和加工轴；气膜孔孔位确定方法将标注样件放置于加工后台移动加工轴将电极丝移动至标准样件的气膜孔内。通过电脉冲成型机床的自动找中来确定当前气膜孔的位置。通过标准样件的气膜孔来进行定位。当电极丝进入标准样件的气膜孔后，加工轴自动进行找中，进而通过电脉冲成型机床进行自动找中。电脉冲成型机床自动找中的精度高，进而有效的保证气膜孔孔位确定精准。同时，这也避免人工反复的找中并对找到的中心的准确度进行验证，进而提高效率。

技术领域

本发明涉及涡轮叶片加工的技术领域，具体而言，涉及一种气膜孔孔位确定方法。

背景技术

飞机叶片包括涡轮叶片和导向叶片。它们都设置有若干的气膜孔。对气膜孔的加工一般采用电极丝进行放电加工。现有技术中，先将标准样件放置于电脉冲成型机床的加工台，随后通过人工移动电脉冲成型机床的加工部，进而使得加工部的电极丝逐个插入标准样件的气膜孔内。进而使得电脉冲成型机床记录下每个气膜孔的位置，以便电脉冲成型机床自动在每个记录的位置对气膜孔进行加工。这种对刀方法对人工要求较高。同时，电极丝较软，如果电极丝的位置有误差也可以伸入气膜孔能。这就导致加工的精度较低。同时，一个叶片的气膜孔的数量可以多达几十个。这种方式对刀的效率极低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气膜孔孔位确定方法，其能够快速的确定气膜孔的位置，进而快速对刀。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种气膜孔孔位确定方法，配合于电脉冲成型机床使用；所述电脉冲成型机床包括加工台和加工轴；气膜孔孔位确定方法包括如下步骤：

S1：将标准样件连接于加工台；

S2：控制加工轴移动并使得加工轴的电极丝伸入标准样件的气膜孔内；

S3：控制电脉冲成型机床进行自动找中并在找中完成后记录该气膜孔的中心位置；

S4：重复S2和S3的步骤而对标准样件其余的气膜孔进行找中并记录中心位置。

进一步地，所述电极丝的外径为0.45mm；所述标准样件的气膜孔的孔径为2mm或3mm。

进一步地，所述标准样件通过机床加工气膜孔。

进一步地，所述标准样件为涡轮叶片样件；所述涡轮叶片样件包括样件部和设置于所述样件部一端的夹头；所述涡轮叶片样件的夹头的形状和尺寸与涡轮叶片的夹头的形状和尺寸相同；所述样件部设置有气膜孔；所述涡轮叶片样件的夹头装夹于加工台时，所述样件部的气膜孔的位置与涡轮叶片的夹头装夹于所述加工台时涡轮叶片的气膜孔的位置相同。

进一步地，所述样件部设置呈矩形柱状。

进一步地，所述加工台设置有夹持所述夹头的夹具；所述夹具包括座体、固定夹片和移动夹片；所述座体通过螺钉连接于所述加工台；所述移动夹片正对于所述固定夹片设置；所述移动夹片设置有调节螺钉；所述调节螺钉螺纹连接于所述座体；所述固定夹片和移动夹片的相对面均配合所述夹头设置有夹紧齿。

进一步地，所述标准样件为导向叶片样件；所述导向叶片样件设置有气膜孔和夹持部；所述夹持部装夹于加工台时，所述导向叶片样件的气膜孔的位置相同于所述导向叶片装夹于所述加工台时所述导向叶片的气膜孔的位置。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

本发明的气膜孔孔位确定方法通过标准样件的气膜孔来进行定位。当电极丝进入标准样件的气膜孔后，加工轴自动进行找中，进而通过电脉冲成型机床进行自动找中。电脉冲成型机床自动找中的精度高，进而有效的保证气膜孔孔位确定精准。同时，这也避免人工反复的找中并对找到的中心的准确度进行验证，进而提高效率。

附图说明