[发明专利]一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法

说明书

本发明公开一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，步骤如下；步骤一：利用线切割切除严重烧蚀损伤的部分；步骤二：根据尺寸需要，选择1.2‑2mm厚的同等材质板料，依照扩散板上切除的面积进行备料；步骤三：对扩散板和备料块配装并在氩气保护下焊接成型；步骤四：运用压床进行轮廓度修复；步骤五：启用放电打孔机进行扩散板打孔作业；步骤六：对完成放电打孔的扩散板进行钳修；步骤七：钳修后的扩散板进行焊后热处理；步骤八：热处理后的扩散板进行荧光或染色渗透检测，合格后送至部件组装工序。本发明通过此种修复工艺可以对严重烧蚀的帽罩扩散板实施修复，使修复后的帽罩具备再次装机运行条件，提高部件的利用率，降低机组维护成本。

技术领域

本发明涉及一种帽罩扩散板损伤修复方法，具体涉及一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷修复方法。

背景技术

工业燃气轮机长时间在高温、高转速、高压的环境下运行，恶劣的运行工况导致帽罩扩散板经常出现烧蚀损伤缺陷，由于扩散板具有薄壁和多孔属性，存在烧蚀区域掉块的风险，常规的维护方式是定期内窥镜检测，发现缺陷后停机进行部件整体替换，这种维修方式导致运维成本居高不下，而且修复周期收到部件供货周期的限制，因此，亟需一种帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的替代修复方案，在确保帽罩扩散板的修复性能符合运行需要的前提下，有效的降低运维费用和延误风险。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，从而解决上述技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种具有多孔属性的帽罩扩散板烧蚀损伤缺陷的修复方法，包括以下步骤；

步骤一：利用线切割切除严重烧蚀损伤的部分；

步骤二：、根据扩散板尺寸需要，选择1.2-2mm厚的同等材质板料，采用线切割机依照扩散板上切除的面积进行备料；

步骤三：对扩散板和备料块进行必要的清理准备，配装并在氩气保护下进行焊接成型；

步骤四：运用压床进行轮廓度修复，设置好压力值和保持时间，重复作业三至四次，期间用弧面模板检测成型质量；

步骤五：启用放电打孔机进行帽罩扩散板打孔作业，作业前可以采用试加工的方式确定合适的参数，注意保证扩散板上每圈孔的分布整列、方向和孔径符合要求；

步骤六：对步骤五中完成放电打孔作业的帽罩扩散板进行钳修来去除毛刺和缺陷；

步骤七：对步骤六中完成修复的帽罩扩散板进行焊后热处理；

步骤八：对步骤七中完成热处理的帽罩扩散板进行荧光或染色渗透检测，必要时进行缺陷返修，合格后送至部件组装工序。

进一步的，所述步骤一中线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：1-10UA，脉冲间距：5-12，电流：0.5-6A，切割速度：3-15mm²/min。

进一步的，所述步骤二中选择的同等材质板料的厚度不超过原板料的150%。

进一步的，所述步骤二中线切割的参数设定：刀数：1刀，脉冲宽度：1-10UA，脉冲间距：5-12，电流：0.5-6A，切割速度：3-15mm²/min。

进一步的，所述步骤三中焊接成型时，采用0.5-0.8mm因科镍合金焊丝，电流值区间为10-35A，电压值区间为6-12V，焊接速度为50-150mm/min，氩气流速为5-9L/min。

进一步的，所述步骤四中压床进行轮廓度修复时的参数设置为：压力值30-50T；间隔时间60-90秒，压力循环3-4。

进一步的，所述步骤五中放电打孔机的放电加工设置参数：电极直径：Φ0.5-1.0mm，高压水压：60-90KG/cm²，电流：5.5-9.5A，电压：20-30V。