[发明专利]凸型导轨的辊压焊接成型方法及用于该方法的二次整形辊组件

权利要求书

1.一种凸型导轨的辊压焊接成型方法，包括如下步骤：

(1)成型，将钢带毛坯通过凸型导轨压力成型辊组件，将钢带进行卷曲，形成凸型导轨毛坯，凸型导轨毛坯的周长等于钢带的宽度，具体如下:

(a)翻边，采用成型道次数N₁道翻边轧辊翻折加工将板材两侧折弯翻边，成型道次加工完成后,采用一道翻边轧辊修正工件的回弹；使得最终翻折长度为导轨成品安装面宽度的一半，最终翻折角度为90°，

令F₁为翻边加工弯曲部分的总边长，n₁为翻边加工全部弯曲角个数，t为板材厚度，采用形状因子函数：θ₁＝F₁n₁t，算出θ₁的值，与《冷弯成型技术手册》的“对称断面的形状因子与成型道次”曲线图进行对照，即可得出成型道次数N₁；

翻边加工时工件的过弯角度θ_opt为：H为翻边加工弯曲部分的单边边长、t为工件板厚；

各道次翻边轧辊弯曲角度的分配如下:

第i道次辊成型弯曲角度θ_1i与总翻边成型道次数1+N₁、力边最终弯曲角度为θ₁₀的关系为：通过上述关系式将各成型道次成型弯曲角度θ_1i计算得出；

(b)上腔体成型，采用多道成型辊将翻边后的工件中部辊压出向翻边边沿方向逐步凸起的梯形部；成型道次数N₂道后成型出凸型导轨的上腔体；

采用形状因子函数：θ₂＝F₂n₂t，其中，F₂为上腔体成型加工弯曲部分的总边长，n₂为上腔体成型加工全部弯曲角个数，t为板材厚度，算出θ₂的值与《冷弯成型技术手册》的“对称断面的形状因子与成型道次”曲线图进行对照，即可得出成型道次数N₂；

各道次上腔体成型轧辊弯曲角度的分配如下:

第i道次辊成型弯曲角度θ_2i与总上腔体成型道次数N₂、力边最终弯曲角度为θ₂₀的关系为：通过上述关系式将各成型道次成型弯曲角度θ_2i计算得出；

(c)下腔体成型，采用成型道次数N₃道成型辊完成压紧工件对应于导轨导向部的托承顶板并将工件对应于导轨导向部的两侧导向板相向翻折90°以成型出凸型导轨的下腔体，

采用形状因子函数：θ₃＝F₃n₃t，其中，F₃为下腔体成型加工弯曲部分的总边长，n₃为下腔体成型加工全部弯曲角个数，t为板材厚度，算出θ₃的值与《冷弯成型技术手册》的“对称断面的形状因子与成型道次”曲线图进行对照，即可得出成型道次数N₃；

各道次下腔体成型轧辊弯曲角度的分配如下:

第i道次辊成型弯曲角度θ_3i与总下腔体成型道次数N₃、力边最终弯曲角度为θ₃₀的关系为：通过上述关系式将各成型道次成型弯曲角度θ_3i计算得出；

(d)合模，工件通过合模辊挤模具，在左轧辊和右轧辊的挤压下进行合模，使得工件最初加工的两个翻边边沿对接，以使合模后工件形状与成品一致；

(2)高频焊接，凸型导轨毛坯经导向装置通过辊压焊接机构，对凸型导轨毛坯及拼接缝进一步整形后，高频焊枪从上方对拼接缝进入焊接；

(3)刨疤，凸型导轨毛坯经过刨疤机构将焊缝刮平，以提高焊管外表面的光洁度；

(4)镀锌；

(5)冷却；

(6)探伤，通过超声波或射线探伤检测焊缝内部缺陷，采用磁粉或渗透或涡流检测表面及近表面缺陷，以检测焊后工件是否合格；

(7)定尺锯切；

(8)打包。

2.如权利要求1所述的一种凸型导轨的辊压焊接成型方法，其特征在于：所述定尺锯切过程完成后，对合格的工件采用二次整形辊组件以消除工件在上腔体成型、下腔体成型过程中的回弹量。