[实用新型]油泥干化处理成套设备

说明书

本实用新型是一种油泥干化处理成套设备，其特征在于：干燥机分为分段式、水平串联式及垂直串联式，所述干燥机的出口端通过夹套温控双螺旋输送器与螺旋摊铺及带式冷却碎料机的入口端连通，所述干燥机的排气端与洗气脱臭塔的进气端连通，所述螺旋摊铺及带式冷却碎料机的排气端也与所述洗气脱臭塔的进气端连通，所述洗气脱臭塔的出口端与油水分离器的入口端连通，本实用新型通过集成超声波换能器，使干化物料在干燥机内同时进行破乳和干化，实现游离水和乳化水的一次性脱除，在进行油泥减量化的同时回收了资源，且操作简单、运行可靠。

技术领域

本实用新型涉及一种油泥干化处理成套设备。

背景技术

传统的油泥处理技术，主要是先浓缩后离心脱水的技术，由于存在油泥脱水后含油含水率高、直接焚烧成本大、污油不易回收等问题，已不能满足环保要求，需对脱水油泥做进一步的减量。

近年来炼化企业针对油泥处理有高温(操作温度500～700℃)干化技术和低温(操作温度110～135℃)干化技术。高温干化技术比较典型的是超热蒸汽喷射处理和热脱附技术，但都存在能耗相当大，处理费用高，维护困难的问题。低温干化技术主要有原料油泥的酸化破乳、原料油泥的超声波破乳和热萃取技术。原料油泥的酸化破乳可以完成油泥的减量化，但引入酸、碱等危化品，且存在流程长、占地大、操作复杂、PH计在线监测和维护困难等问题。原料油泥的超声波破乳技术是利用超声波对原料油泥在60～90℃温度下进行破乳，然后进行离心脱水。由于超声波具有破乳和乳化的双重作用，所以破乳单元只能间断运行。离心机出料含水率约为45％，含油率约20％。因含油率较高，且主要是重质油，利用现有低温干化技术不能做进一步的减量化。若继续进行低温干化，油泥会呈现出沥青质特性，由于在干燥机中流态返混，导致干化脱水效果差，同时在降温情况下出现粘壁、粘桨叶(圆盘)现象，导致干燥机不能连续运行。热萃取技术是对离心脱水后的油泥采用溶剂油萃取、低压蒸汽热破乳的方法，但也存在溶剂油回收困难、系统堵塞严重、不能连续运行的问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种油泥干化处理成套设备，适用于油泥低温干化处理，尤其是高重质油含量时的混合油泥的处理，且操作简单、运行稳定、效果可靠、运行费用低。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种油泥干化处理成套设备，其特征在于：干燥机的出口端通过夹套温控双螺旋输送器与螺旋摊铺及带式冷却碎料机的入口端连通，所述干燥机的排气端与洗气脱臭塔的进气端连通，所述螺旋摊铺及带式冷却碎料机的排气端也与所述洗气脱臭塔的进气端连通，所述洗气脱臭塔的出口端与油水分离器的入口端连通；

所述干燥机分为分段式、水平串联式及垂直串联式，所述干燥机的顶端一侧设置干燥机进料口，供脱水油泥进入，所述干燥机的顶端设置干燥机耐热型超声波换能器接口，并与超声波换能器连通，所述干燥机的顶端设置干燥机排气口，所述干燥机排气口与所述洗气脱臭塔的进气端连通，所述干燥机的底端一侧设置干燥机出料口，供干化物料排出，所述干燥机内轴向设置若干个桨叶，所述干燥机内通过若干个隔板分成若干个腔体，通过所述桨叶的旋转，供脱水油泥在所述腔体内移动，所述隔板的高度通过干燥机料位调节阀调整，所述干燥机的侧壁上对称设置干燥机蒸汽进口，供低压蒸汽进入，所述干燥机的尾端设置干燥机氮气接口，供氮气进入；

所述螺旋摊铺及带式冷却碎料机设置密封壳体，所述密封壳体的顶端设置氮气接口、排气口及进料口，所述排气口与所述洗气脱臭塔的进气端连通，所述密封壳体内轴向设置钢带输送机，所述钢带输送机上方设置摊铺装置，所述摊铺装置与所述进料口位置相对应，供干化物料均匀铺设于所述钢带输送机上，所述钢带输送机的尾端处设置卸料刮刀，所述卸料刮刀的下方设置破碎装置，所述破碎装置的下方设置落料口，所述钢带输送机的下方贴合设置下托辊，所述下托辊的下方设置清扫刮板；