[实用新型]一种H型框噪音检测头自动装卸机械手

说明书

本实用新型涉及一种H型框噪音检测头自动装卸机械手，在承载平台的下表面通过滑动轨道装置连接滑移基座，在滑移基座的下端连接竖直运行气缸，竖直运行气缸的活塞杆下端连接运行基板，运行基板下表面左右对称设置水平运行气缸，水平运行气缸的活塞杆向外并分别连接夹接装置，夹接装置夹持检测用采集触头。该检测装置准确布置在H型机构装配后的下一个临近工位，及时准确的进行机构件的防错位、防抖动等运行平稳能力精确检测和动力马达组件在噪音、振动方面采用触头接触信号采集分析方式，严格评估座椅骨架运行部件基础，一旦出现不符合情况，立即报警并遏制不良品继续流出。达到降低劳动强度，提高检测精度、避免工件损伤，提高生产效率的目的。

技术领域

本实用新型涉及一种H型框噪音检测头自动装卸机械手，属于全自动化检测装置的技术领域。

背景技术

众所周知，在汽车前排座椅骨架制造中，提供座椅前后滑动的两条平行滑轨以及二者之间的动力马达所构成的H型机构的左右同步精度，对产品整体运行流程性非常关键，尤其是提供前后运行的动力马达、在运行过程中的静音效果会极大提高驾驶舒适性。考察重点有以下几项：

两侧滑轨同步运行精度。滑轨机构由向下滑动体扣合而成，上下滑动体件为滚动滚珠实现相对滑移，良好的同步精度将杜绝座椅运行时出现左右错位、噪音、卡滞发热、甚至直接报废等严重后果，影响驾驶和乘坐体验。

动力马达运行噪音。动力马达及组件位于中间，衔接处于两侧导轨进而构成H型前后运动装置，马达组件与两侧导轨须实时保持相对垂直以实现两侧共同进退，稳定顺畅的运行功能。

对于以上两项重点功能，传统的检测方法为人耳倾听，目视检查。这种操作存在以下缺点：

微小倾斜幅度无法察觉。小幅度的倾斜趋势很难用肉眼观察确切，单将会引起卡滞、运行内阻增大、降低机构运行寿命。精确检测缺失。

微小错位幅度无法察觉。两侧导轨左右微小错误同样识别困难，长期应力集中，对框架本身的磨损及其严重，马达过热，机构运行失效。精确检测缺失。

振动噪音无法量化评判。机构的相对空间尺寸和运行功能缺陷将由运行状态中的振动幅度和噪音程度间接反馈出来，单需精密仪器来对振动信号和噪音等级机型综合分析和判断。非人工识别能够得出。

人工检测效率低。运行部件的微小缺陷对于人工目视打点造成极大劳动强度，精度更无法保证。相比于自动检测，不论从人员配备、检测效果和防错防漏均等方面均体现出较大不利因素。

对总成产品质量影响较大。马达输出、传动芯轴、导轨执行运动部件，均会因各自尺寸、功能的缺陷引发座椅骨架整体品质大步幅降低，对产品本身乃至客户装车均造成深远影响。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种H型框噪音检测头自动装卸机械手，该检测装置准确布置在H型机构装配后的下一个临近工位，及时准确的进行机构件的防错位、防抖动等运行平稳能力精确检测和动力马达组件在噪音、振动方面采用触头接触信号采集分析方式，严格评估座椅骨架运行部件基础，一旦出现不符合情况，立即报警并遏制不良品继续流出。达到降低劳动强度，提高检测精度、避免工件损伤，提高生产效率的目的。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种H型框噪音检测头自动装卸机械手，在承载平台的下表面通过滑动轨道装置连接滑移基座，在滑移基座的下端连接竖直运行气缸，竖直运行气缸的活塞杆下端连接运行基板，运行基板下表面左右对称设置水平运行气缸，两个水平运行气缸的活塞杆向外并分别连接夹接装置，夹接装置夹持检测用采集触头。

所述的夹接装置的结构包括，夹持气缸的顶部通过固定块与水平运行气缸的活塞杆连接；在夹持气缸的活动端分别为开合结构的上夹持臂和下夹持臂，上夹持臂连接上夹头，下夹持臂连接下夹头，在上夹头与下夹头之间夹持采集触头。

所述的上夹头上设有通孔，通孔上设置检测传感器，检测传感器的检测头通过通孔与集触头的位置对应。