[实用新型]车辆稳定杆拉脱力测试机快速换装工装系统

说明书

一种车辆稳定杆拉脱力测试机快速换装工装系统，其结构包括滑动模块、工装底板，所述滑动模块由固定板、主挡板、侧挡板、加强筋构成，通过焊接方法实现滑动模块成形，所述工装底板设有两条T型导滑槽，且该板内侧上表面略低于外侧上表面，用于减少滑动模块与其接触面积，所述滑动模块与工装底板由T型螺母以及螺栓连接，用于实现该工装系统的快速换装。本实用新型中，通过T型螺母以及螺栓的连接方式，有效的减少了该工装的换型装夹时间，提高了测试机使用效率。且由两侧挡板作为安全防错，减少测试机失效时，杆件飞出造成的安全隐患，安全性较好。

技术领域

本实用新型涉及工装夹具设计领域，具体是一种车辆稳定杆拉脱力测试机快速换装工装系统。

背景技术

随着新技术、新材料的不断发展，稳定杆工艺的不断完善。无论是杆身材料的不断优化，还是稳定杆橡胶衬套硫化工艺的不断改进。导致将稳定杆橡胶衬套拉脱的力不断增加。这对于稳定杆拉脱力测试机工装提出了更高的要求。

现有测试机工装滑动模块及工装底板采用螺纹连接，在换模时，需要将螺栓全部旋出，调节滑动模块后，还需将螺栓旋进锁紧。此过程需要大量的调试时间，此为制约换模速度的关键之处。

根据SMED换模技巧与法则之四：在切换动作时，螺丝是最常见到被用来固定模具的方法。使用螺丝当然有其必要性，但是装卸螺丝的动作通常占去了很多的切换时间。如果仔细观察，还会发现，滥用螺丝的地方真是太多了。比方，本来只用四个螺丝就够了，却用到六个，拧螺丝的圈数太多，也耗费时间，。螺丝真正发挥上紧的功能只有最后一圈而已。因此，改善的最佳对策就是要消除使用螺丝的固定方式。要有与螺丝不共戴天、必欲去之而后快的心态。比方说可用插销、压杆、中介夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板等等的方式，来取代使用螺丝固定。此法则为本实用新型提供思路。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对稳定杆拉脱力测试机工装换装过慢，导致整体换模时间过长，生产效率低下的问题，提供一种车辆稳定杆拉脱力测试机快速换装工装系统，以解决换模时间过长，生产效率低下的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种车辆稳定杆拉脱力测试机快速换装工装系统，其特征在于，它包括工装底板1以及滑动模块，所述滑动模块包括固定板2、加强筋3、横向加强筋4、主挡板5、右侧挡板6和左侧挡板7，左侧挡板7和右侧挡板6垂直连接在主挡板5的左、右两侧上，加强筋3垂直安装在固定板2上的同时与主挡板5相连，主挡板5与加强筋3相连的同时与固定板2相连，横向加强筋4同时与主挡板5及加强筋3连接；所述工装底板1上开有两条对称的T型导滑槽8，所述T型导滑槽8中放置有T形螺母，T形螺母插装在T型导滑槽8中，螺栓穿过滑动模组的固定板2并与T形螺母螺纹相连，锁紧和松开螺栓即能实现滑动模块与工装底板1的连接与更换。

所述滑动模块由固定板2、加强筋3、横向加强筋4；主挡板5；右侧挡板6；左侧挡板7焊接而成，焊接后通过铣削消除焊接变形，保证主挡板5与固定板2垂直相连。

所述T形螺母采用标准型材螺母，选用经过淬火处理的中碳钢45号刚做材料，表面需经过发黑处理，所示螺栓选用标准12.9级内六角圆柱头螺栓。

所述滑动模块与工装底板由螺栓 连接，有效的减少了该工装的换型装夹时间，提高了测试机使用效率。

所述滑动模块由右侧挡板6和左侧挡板7作为安全防错，减少测试机失效时，杆件飞出造成的安全隐患，安全性好。

所述T型导滑槽8的外侧表面高于其内侧表面。

所述工装底板1的中心开设有导向槽9，在固定板2的底部设有与导向槽9相匹配的、插入所述导向槽9中的导向凸起10。

所述主挡板5上、加强筋3两侧各设有一个挡条11，横向加强筋4上设有供挡条11插入的缺口12。

本实用新型的有益之处是：