[实用新型]一种飞轮生产线

说明书

本实用新型公开了一种飞轮生产线，包括第一加工区和第二加工区，在所述第一加工区内设有第一机器人(21)、第二机器人(22)以及自动检测装置，在所述第二加工区内设有钻床(7)、铰孔床(8)、拉床(9)、铣床(10)以及第三机器人，所述第一机器人(21)、第二机器人(22)、第三机器人(23)以及自动检测装置的对应位置均与PLC控制器(6)连接。本实用新型由PLC控制器发出指令控制三个机器人、三个电机和两个红外测距传感器运行，不仅能提高加工流转效率，还能一次装夹同时测量飞轮加工后的尺寸，能保证测量稳定性。

技术领域

本实用新型涉及飞轮生产技术领域，特别涉及一种飞轮生产线。

背景技术

在飞轮盘加工过程中，目前，零件之间的传递工作大都由人工或者输送带完成，这种方式要么每个工序都配备操作人员，要么每台机器都配备机械手上料卸料。人工成本或者自动化成本很高，且机械手较多，间接增大了整体的故障率；在此期间，大多时候是对飞轮的加工尺寸采取抽检，而这往往容易引起批量的质量事故，而每件人工检测又会影响操作周期，再加上检测项目并不单一，检测误差难以保证在合理范围内，不仅不能保证生产稳定性，还可能造成返工，提高生产成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供了一种不仅降低工件中转成本，还能快速自动检测飞轮加工的飞轮生产线。

本实用新型的技术方案如下：

一种飞轮生产线，包括料仓、第一加工区和第二加工区，在所述第一加工区对称设有第一车床和第二车床，在所述第一车床和第二车床之间设有第一机器人和第二机器人，在两个机器人之间设有周转台，在所述第二机器人的一侧设有自动检测装置，所述自动检测装置包括底座，在所述底座一端的上端面设有放料台，另一端的下端面设有第一电机，在所述放料台的中部设有定位柱，在该放料台的一侧设有限位块，另一侧设有第二电机，所述第二电机的输出端设有水平伸出的推块，在所述推块上设有第一红外测距传感器；所述第一电机的输出端向上穿设出底座的上端面，该第一电机的穿出端可拆式设有步进电机，在所述步进电机的输出端设有水平伸出的撑杆，在所述撑杆上的一侧设有第二红外测距传感器，另一侧铰接设有清扫装置；

在所述第二加工区依加工工序设置有钻床、铰孔床、拉床和铣床，并设有依次向各工序设备取料和供料的第三机器人，所述第一机器人、第二机器人、第三机器人、第一电机、第一红外测距传感器、第二电机、步进电机以及第二红外测距传感器均与PLC控制器连接。

采用上述结构，先用样件放置在放料台上，使两个红外测距传感器都测量一次并对零，作为测量基准位记录在PLC控制器内，随后把样件取下待用；生产时，由第一机器人给第一车床上料取料，由第二机器人给第二车床上料取料，两个机器人之间设置周转台，便于对工件进行分序地车加工，车加工好的飞轮工件由第二机器人放到自动检测装置的放料台上。

此时，定位柱伸入到飞轮中部的通孔中，定位柱起到放置限位的作用；接着，由PLC控制器同时启动第一红外测距传感器和第二电机，使推块在水平方向移动，并与飞轮外侧壁的对应位置抵接，继续移动，推块的外侧壁与定位柱的外侧壁同时抵接住飞轮侧壁对应位置的内、外侧壁，形成夹持固定的形式，此时第一红外测距传感器测量到数值，该数值传递到PLC控制器中与基准值比较，不合格则由PLC控制器发出指令停止下一步的检测动作，如合格则继续下一步检测动作，即PLC控制器接着发出指令，启动第一电机，带动步进电机下移到位，与此同时，启动步进电机的输出端在水平方向转动90度，使第二红外测距传感器移动到飞轮摆放位置的上方，测量飞轮外侧台阶所在平面的高差，并把数值再次传递到PLC控制器中与基准值比较，合格则步进电机的输出端回移并同时提升第一电机的输出端，回移推块，取下飞轮即可，如不合格则是立即由PLC控制器发出指令停止下一步回移归位的动作，以便提醒操作人员检查调整，合格后再生产，如此反复操作，需要说明的是，在撑杆的水平转动过程中，先由清洁装置的对应位置擦拭工件的测量位置，避免由杂质产生较大的测量误差；检测合格的飞轮工件由第三机器人依次向钻床、铰孔床、拉床和铣床工序设备取料和上料，减少了人工的工作强度，结构简单紧凑，使用便捷。