[实用新型]一种全自动贴膜剪切设备

说明书

一种全自动贴膜剪切设备，包括贴膜单元及剪切单元；贴膜单元包括送料区、贴膜区及出料区；贴膜区包括贴膜原料筒、送料滚筒、挤压滚筒及封边机构；封边机构沿Y轴做直线往复运动，设有第一、第二封边槽；两封边槽的槽宽对应原料板厚度，且两封边槽水平方向的中心线均与原料板水平方向的中心线重叠；剪切单元包括入料区、剪切区及下料区；入料区包括推送夹爪，推送夹爪夹持固定待剪切原料板的后端；剪切区包括剪切机构、托举机构及限位机构；剪切机构包括上模刀和下模刀，两者的刃部间隙配合；托举机构包括托举平台，具有抬升和下降两个状态。本实用新型贴膜单元通过封边处理可提升膜与板面的结合力，剪切单元可提高剪切精度，并可确保产品的外观品质。

技术领域

本实用新型涉及钣金加工领域，具体涉及一种为钣金加工备料的全自动贴膜剪切设备，用于对原料板进行自动化的贴膜、搬运、剪切。

背景技术

钣金加工是针对金属薄板（下文简称“料板”）的一种综合冷加工工艺，加工出的钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机中，钣金件是必不可少的组成部分。随着钣金件的应用越来越广泛，对钣金加工的要求越来越高。

通常，钣金加工的料板需要从其它厂商购入，一方面原料成本无法控制，另一方面无法根据钣金件的加工尺寸需要随意、随时地调整料板的剪切尺寸，导致生产被动，影响企业的效益。

为了克服上述问题，部分企业会选择自行加工料板进行备料，即通过贴膜机和剪切机将整块的大尺寸原料板加工成小尺寸的料板，以备后续钣金加工所需。然而，在现有的备料工序中，发现存在以下问题：

一、原料板的贴膜、搬运和剪切涉及大量人工操作，如上、下料的搬运，以及贴膜、剪切加工时的送料、接料等。人工操作不可避免的涉及安全问题、效率问题以及成本问题。其中在剪切加工的送料环节，由于需要人工将料板推送至机器的剪切作业处，而且为了保证剪切效果，操作人员需要将手放置在接近剪切作业处的位置扶住料板，这就存在极大的安全隐患，不符合安全生产的规定。另外人工送料还存在送料精度不佳的问题，且容易刮伤原料板表面影响外观品质。

二、剪切加工时，由于原料板的尺寸较大，因此会因材料自身的柔性发生弯曲，这就导致每次剪切时的推送距离与实际需要的剪切尺寸难以把控精准，易导致加工尺寸不符合要求。

三、剪切加工时，每剪切一次原料板需要推送一端距离，由于刀口的位置较为接近原料板的上表面，因此经常会发生料板表面刮伤的问题，影响产品的外观品质。

四、贴膜加工时，由于膜与金属板表面的附着力有限，会在后续钣金加工的过程中发生冲压后上模冲将膜从板面剥离的问题，若通过增厚膜的胶贴层来改善附着力则会导致钣金加工时发生胶水粘连，影响产品品质。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种全自动贴膜剪切设备。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种全自动贴膜剪切设备，包括贴膜单元以及剪切单元；

所述贴膜单元包括送料区、贴膜区以及出料区，三者沿X轴方向从前向后依次排列；

所述送料区包括数个传送辊子以及一第一校准机构；各所述传送辊子沿X轴方向平行间隔排列，并由一第一驱动机构驱动绕Y轴转轴做向后转动，进而将放置于传送辊子上的待贴膜的原料板向后输送至所述贴膜区中；

所述第一校准机构包括至少两个第一推顶气缸以及数个第一抵靠部，各所述第一推顶气缸及各所述第一抵靠部均沿X轴方向间隔排列于所述送料区的Y轴方向的两相对侧；