[实用新型]一种自动分离的注塑模胚

说明书

本实用新型公开了一种自动分离的注塑模胚，包括下模板、下模座、导柱、上模座、上模板、冷却机构、自动分离机构，所述下模板上端设有支撑柱，所述支撑柱顶端设有支撑板，所述下模座位于支撑板上端，所述下模板和上模板分别固定安装在导柱两端，所述上模板下表面设有电推杆，所述电推杆的延伸端连接有减震组件，所述减震组件下端与上模座连接。本实用新型通过设置自动分离机构，当上模座上移分离时，复位弹簧复位，同时气腔内的气体回流至限位腔内，第一活塞移动并使得通孔打开，此时可以通过充气泵进行充气工作，使得气体通过通孔进入到下模座内，使得下模座内的气压增加，从而便于分离工作，便于使用。

技术领域

本实用新型涉及注塑模胚相关技术领域，具体为一种自动分离的注塑模胚。

背景技术

模胚是模具的基座,便于安装模具,起支撑,保护,连接模具的关键部件(模芯)的作用，因为模胚不参与成型，所以其形状不会随产品的改变而变化，只与产品的大小，结构有关，所以可以将模胚标准化，采用浇筑的模式进行生产，效率高，质量好，被广泛的应用在塑胶零件的生产中。

但是，现有的注塑模胚使用过程中，不便于实现自动分离，从而不便于将成型后的模具进行脱模，且现有的注塑模胚大多不具备快速冷却功能，使得成型效率低，同时成型过程中，注塑液容易产生起泡，影响产品的质量，需要进行改进

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动分离的注塑模胚，以解决上述背景技术中提到的现有的注塑模胚使用过程中，不便于实现自动分离，从而不便于将成型后的模具进行脱模，且现有的注塑模胚大多不具备快速冷却功能，使得成型效率低，同时成型过程中，注塑液容易产生起泡，影响产品的质量的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动分离的注塑模胚，包括下模板、下模座、导柱、上模座、上模板、冷却机构、自动分离机构，所述下模板上端设有支撑柱，所述支撑柱顶端设有支撑板，所述下模座位于支撑板上端，所述下模板和上模板分别固定安装在导柱两端，所述上模板下表面设有电推杆，所述电推杆的延伸端连接有减震组件，所述减震组件下端与上模座连接，所述上模座位于下模座正上方，所述冷却机构位于下模板上，所述自动分离机构位于下模座底端，所述上模座内部设有上模腔，所述上模座一侧开设有浇筑口，所述浇筑口与上模腔连通，所述上模座四个边角处均设有限位柱。

优选的，所述下模座内部设有下模腔，所述下模腔底端开设有四组通孔。

优选的，所述自动分离机构包括四组气腔、四组限位腔和充气泵，四组所述限位腔分别位于下模座上表面四个边角处，且四组所述限位腔分别与四组限位柱对应设置，四组所述气腔分别位于下模腔底端，且四组所述气腔分别与四组所述通孔连通，所述充气泵位于下模座下方，且充气泵通过输气管与四组气腔内部连通。

优选的，四组气腔内部均设有第一活塞，所述第一活塞的尺寸大于通孔的尺寸，四组所述限位腔内部均设有第二活塞，所述第二活塞底端固定连接有复位弹簧，四组所述限位腔分别与四组所述气腔连通。

优选的，所述冷却机构包括冷却腔、搅动组件和散热片，所述冷却腔环设在下模腔外部，所述散热片设有多组，多组所述散热片一端延伸至冷却腔内部，且散热片另一端延伸位于下模座外部，所述搅动组件位于冷却腔内部。

优选的，所述搅动组件包括转轴、两组转动杆和搅动杆，所述转轴转动安装在下模腔一侧外壁上，两组所述转动杆分别位于下模腔两侧并转动安装在冷却腔内部，两组所述转动杆均通过传动链与转动杆连接，所述搅动杆设有多组，多组所述搅动杆均匀排列分布在两组转动杆侧壁上，且搅动杆与散热片交错设置，所述搅动杆一端固定连接有橡胶拍打块，所述橡胶拍打块与下模腔一侧外壁接触。

优选的，所述转轴一端固定连接有叶片，所述下模板上设有冷却液箱，所述冷却液箱一侧连接有循环泵，所述循环泵通过输液管与冷却腔内部连通，所述输液管的排液口朝向叶片，所述冷却腔一侧连接有回流管，所述回流管一端与冷却液箱内部连通。