[实用新型]一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具

说明书

本实用新型公开了一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具，涉及模具技术领域，包括凸模机构、凹模机构以及振床，该装置在进行合模时，凸模下表面的第一限位柱与第二限位柱分被进入凹模的第一限位孔与第二限位孔内部后，凸模与凹模才能完全完成准确合模，凸模的下表面与凹模的上表面紧密贴合，规避了凸模与凹模不能精确合模的情况，提高了合模的工作效率，模具在锻造时凹模一侧的进水口接上外部循环水源，冷水经过水槽在凹模内部循环带走了大量的热量，能够使模具的温度迅速下降，避免模具长期处在高温状态造成损坏，此外，在产品锻压成型后，将凹模放进振床的滑道内部，通过振动使模具内壁与其内部的产品分离，方便脱模工作。

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具。

背景技术

模具锻造是指先将金属加热，成为液态或者软化的状态。再把它放入模具中，通过模具的上下模的合闭一次性成型，有时需要多次。他与铸造的不同点在于铸造是将加热后的金属液直接浇注到模型里，而模锻还需要通过上下模的合闭，在成型的过程中受到了挤压力，所以模锻件的组织和力学性能都要好于铸造件。

但是烧红的金属底料温度非常高，现有的锻造模具一般会将烧红的金属底料直接放入模具中，然后利用上下模合模完成锻造成型，模具长期处于高温高压的环境下工作会对模具造成不可修复的损坏，降低模具的使用寿命，由于锻造成型过程中压机的高压锻造，成型后的金属底料会与模具内壁产生黏连，给脱模带来了困难，此外，传统模具上模与下模进行合模时对准十分困难，上下模不在一条直线上，需要多次校队才能完成合模，浪费了大量时间，降低了工作效率。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具，解决了模具无降温装置以及脱模、合模困难问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具，包括凸模机构、凹模机构以及振床，所述凸模机构的正下方固定连接有凹模机构，所述振床固定连接在凹模机构的下表面。

所述凸模机构包括凸模，所述凸模的两侧对称固定连接有固定块，所述固定块的下表面均固定连接有第一限位柱，所述第一限位柱的外壁套接有复位弹簧，所述凸模的下表面两侧对称固定有第二限位柱。

所述凹模机构包括凹模，所述凹模的上表面两侧对称开设有第一限位孔，所述凹模的两侧壁对称固定有限位柱，所述限位柱的内部均开设有第二限位孔，所述凹模的内腔中固定连接有水槽。

进一步的，所述振床的上表面两侧对称开设有滑道，且两侧面对称固定连接有振动电机。

进一步的，所述振床的正下方固定连接有支撑座，所述振床与支撑座之间固定连接有减震弹簧，所述减震弹簧为线性阵列分布，且数量有若干个，所述支撑座的下表面固定连接有防滑垫。

进一步的，所述凸模上表面的四个拐角均开设有透气孔，所述透气孔为矩形阵列分布，且数量有四个。

进一步的，所述水槽的一端开设有出水口，且另一侧开设有进水口，所述进水口的口径大于出水口。

进一步的，所述凹模的下表面两侧对称固定有滑块，所述滑块的外径尺寸与滑道的内径尺寸相适配，所述第一限位孔的内径尺寸与第二限位柱的外径尺寸相适配，所述第二限位孔的内径尺寸与第一限位柱的外径尺寸相适配。

有益效果

本实用新型提供了一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具。与现有技术相比具备以下有益效果：

1、一种汽车轮毂轴承法兰盘外圈的终锻模具，该装置在进行合模时，凸模下表面的第一限位柱与第二限位柱分被进入凹模的第一限位孔与第二限位孔内部后，凸模与凹模才能完全完成准确合模，凸模的下表面与凹模的上表面紧密贴合，规避了凸模与凹模不能精确合模的情况，提高了合模的工作效率。