[发明专利]一种适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法

权利要求书

1.一种适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，该制造方法包括以下步骤：

1）外缸筒内壁除螺纹位置及焊接坡口位置外低温冷熔铜合金，仅螺纹位置电镀铜锡合金，过液孔使用铜焊丝堆焊后钻孔，坡口位置不处理；

2）外缸底内侧除焊接坡口位置其余位置熔覆铜合金，过液孔铜焊丝堆焊后钻孔；

3）中缸筒内壁低温冷熔铜合金，螺纹位置电镀铜锡合金，外圆原镀层区段选择激光熔覆不锈钢粉末，焊接坡口位置不处理；

4）中缸底除焊接坡口位置所有面熔覆铜合金；

5）中缸体活塞端密封面低温冷熔铜合金；

6）柱塞及柱头坡口位置不处理，过液孔铜焊丝堆焊后钻孔，其余位置熔覆铜合金；

7）柱管焊接坡口不处理，内圆低温冷熔铜合金；

8）活柱外圆激光熔覆，活塞端各面低温冷熔铜合金；

9）导向套电镀铜锡合金；

10）所有过液零件使用不锈钢加工；

在步骤1）中，所述的外缸筒的内孔及缸口非螺纹处低温冷熔铜合金，螺纹位置电镀铜锡合金，过液孔钻大后堆焊铜合金，熔前不加工坡口，缸底端端面低温冷熔铜合金；低温冷熔铜合金后粗加工内孔及缸口非螺纹面，精车螺纹，电镀缸口螺纹处，电镀后经加工内孔及缸口其他尺寸，反个车焊缝，钻孔；

在步骤3）中，所述的中缸筒内孔及缸口端非螺纹面低温冷熔铜合金，外圆留量，且活塞面不加工，熔后粗加工内孔，车外圆，激光熔覆外圆及倒角，精珩内孔，粗车缸口熔覆铜合金处，精车螺纹，电镀螺纹处，精加工缸口及粗加工外圆；

在步骤4）中，所述的中缸底内外及底阀孔低温冷熔铜合金，中缸底外圆暂不熔覆，焊后熔覆，缸底面螺纹孔铜焊丝堆焊后钻孔，加工焊接坡口。

2.根据权利要求1所述的适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，在步骤2）中，所述的外缸底熔前加工后低温冷熔铜合金及孔内堆焊铜合金焊丝，端面和内面均熔覆，焊接坡口不熔。

3.根据权利要求1所述的适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，在步骤5）中，所述的中缸体活塞端低温冷熔铜合金。

4.根据权利要求1所述的适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，在步骤6）中，所述的柱塞及柱头坡口处不加工，螺纹孔及长孔铜焊丝堆焊，其余位置低温冷熔铜合金。

5.根据权利要求1所述的适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，在步骤7）中，所述的柱管焊接坡口不处理，内圆低温冷熔铜合金；在步骤8）中，所述的活柱外圆激光熔覆，活塞端各面低温冷熔铜合金。

6.根据权利要求1所述的适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，在步骤9）中，所述的导向套为整体电镀铜锡合金；在步骤10）中，所述的过液零件接头、接头座、管座、通液管都为不锈钢加工。

7.根据权利要求1所述的适应多种介质的全防护液压支架立柱的制造方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

1）外缸筒（2a）零件正常下料热处理后，钻缸口处过液孔d+1.5mm，缸口过液孔焊接铜焊丝，然后钻缸口过液孔内孔加工至（D+1.7 mm）-（D+1.9 mm），内孔缸底端车内倒角，保证精加工后端面有0.5mm铜层，缸口位置非螺纹位置视零件壁厚选择加工至（D-1.7mm）-（D-2.0mm），原则上越薄越趋近于D-2mm，螺纹位置留加工余量粗加工，切削部位低温冷熔铜合金，熔后加工内孔，粗加工缸口熔覆区，留量单边0.75-1mm，精车螺纹成，缸口螺纹位置镀铜锡合金，精车缸口熔覆位置成，钻缸口过液孔成；

2）外缸底（1a）车球面基准后车内侧各尺寸直径方向加1.5mm，端面减掉1mm，其余高度尺寸按设计要求加工，保证加工成品后有0.8-1mm的铜合金层厚度，焊接坡口不加工，钻过液孔为d+1.5mm，熔覆缸底，堆焊过液孔，精车缸底，并车焊接坡口，钻过液孔通；

3）中缸筒（2b）内孔加工至（D+1.7 mm）-（D+1.9 mm），缸底端100mm内加工至D+2mm，内孔缸底端车内倒角，保证精加工后端面有0.5mm铜层，缸口位置非螺纹位置视零件壁厚选择加工至（D-1.7mm）-（D-2.0mm），原则上越薄越趋近于D-2mm，螺纹位置留加工余量粗加工，粗加工外圆，内孔及缸口非螺纹处低温冷熔铜合金，粗加工内孔，车外激光熔覆不锈钢位置外圆为（D-1mm）-（D-1.2 mm），激光熔覆外圆，半精加工内孔，粗加工激光熔覆面，粗车缸口非螺纹位置，精车螺纹，电镀螺纹处，精车缸口成；

4）中缸底（1b）外圆留量粗加工，坡口不加工，端面、内槽、锥面底阀孔均减量加工，保证熔覆后合金厚度不低于0.7mm，低温冷熔铜合金，过液孔在柱塞上，则钻过液孔至d+1.5mm，堆焊铜焊丝，吊装孔增大堆焊铜焊丝，加工除外圆面以外其余各尺寸，端面按要求留量，加工吊装孔成；

5）中缸体焊后车活塞端外圆至要求尺寸，熔覆铜合金，精加工内孔，精加工活塞端各尺寸，精车外圆，外圆抛光；

6）柱塞（1c）粗车外圆，焊接坡口不加工，过液孔加工至d+1.5mm，内槽及端面减量加工，保证成品铜合金厚度不低于0.6mm，端面及内槽低温冷熔铜合金，过液孔堆焊铜合金，加工内槽及内端面至设计尺寸，车坡口成，外端面留量粗加工；柱头（3）粗加工外圆，坡口不加工，过液孔加工至d+1.5mm，球头及内端面、内槽减量加工，保证加工成品后合金层厚度不低于0.6mm，低温冷熔铜合金，过液孔堆焊，加工止口端至成品尺寸，车坡口成，球头端各面留加工余量转拼焊；

7）柱管（2c）内壁加工至D+1mm，外圆车架位，端面留熔覆量0.5mm，内孔低温冷熔铜合金，加工内孔至成品，车两端之口及焊接坡口，转拼焊；

8）活柱拼后车活塞端至熔前尺寸，保证熔后合金层厚度不低于0.6mm，车激光熔覆段至d-1mm，激光熔覆外圆，粗加工激光熔覆层，活塞端低温冷熔铜合金，精加工活塞端，精加工激光熔覆层，抛光激光熔覆层；

9）加工导向套，各配合尺寸处留电镀余量，电镀铜锡合金，保证镀后尺寸与设计尺寸相符；

10）所有过液零件材质均选择不锈钢加工。