[发明专利]一种绝热板内置高利用率钢锭生产方法

说明书

本发明公开了一种绝热板内置高利用率钢锭生产方法，包括在铸模顶部内圈挂绝热板，控制钢锭浇铸过程中的过热度及浇铸速度，脱模后堆垛处理，其中绝热板高度350‑400mm，厚度100‑150mm；钢锭浇铸过程中的过热度为40‑45℃；浇铸速度控制在2.5‑3.5t/min。本发明提供的方法可生产厚度110‑250mm钢板，钢锭利用率达到70‑90%；钢板头部切除轧制缺陷200‑500mm后，探伤GB/T 2970‑2016 Ⅰ级合格率达到98%以上；钢板头部C含量无明显偏析，板厚1/2处C含量与板厚1/4处相比，差值在0.02%之内。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种绝热板内置高利用率钢锭生产方法。

背景技术

普通钢锭的结构特征是冒口与铸模分离，冒口置于铸模之上,；由于冒口处采取挂绝热板或加发热剂等措施，冒口处有较强的保温性，因此钢锭在浇铸过程中，冒口为钢锭最后凝固位置。

由于钢锭凝固过程中遵循溶质再分配原则，因此最后凝固的冒口处成分偏析严重；钢锭冒口处到凝固后期，由于温度较低，冒口处补缩困难，因此存在大量的缩孔、疏松缺陷，以上原因造成冒口头部内部质量差。

为了保证钢锭内部缺陷全部转移到冒口内，并降低成本损失，冒口在设计时与铸模相比，宽度和长度均小于铸模，钢锭轧成钢板后，冒口将直接切掉，不再使用，钢锭的利用率极低，造成极大的浪费。

本发明只利用铸模，不再利用冒口，采用铸模顶部内圈挂绝热板工艺，并对浇铸工艺进行改进和优化，减少了钢锭头部的成分偏析、疏松及缩孔缺陷，改善了钢锭头部内部质量，提高了钢锭利用率。

发明内容

本发明提供的技术方案为：

一种绝热板内置高利用率钢锭生产方法，包括在铸模顶部内圈挂绝热板，控制钢锭浇铸过程中的过热度及浇铸速度，脱模后堆垛处理；其中挂绝热板高度350-400mm，厚度100-150mm。

本发明所述钢锭浇铸过程中过热度为40-45℃。

进一步的，本发明所述方法进一步包括在浇铸前锭模底放置40-80kg模铸保护渣，浇铸10-15t后补加25-35kg模铸保护渣。

本发明所述浇铸速度控制在2.5-3.5t/min。

进一步的，本发明所述方法进一步包括在钢锭浇铸完后在铸模顶部堆放稻壳，稻壳堆放厚度200-350mm。

本发明所述钢锭脱模后堆垛20-24h，之后采用大压下量轧制工艺轧成钢板钢板，道次压下量最大30-40mm。

本发明提供的钢锭生产方法只利用铸模，不再使用冒口，采用铸模顶部内圈挂绝热板工艺，可以避免普通钢锭冒口与锭身尺寸相差大的先天缺陷，并减少铸模顶部温降；浇铸过程中，降低过热度，减少钢锭内部成分偏析；铸模顶部堆放稻壳，起到保温作用，可以将钢锭内部缺陷尽量控制在钢锭头部；脱模后堆垛，降低钢锭冷速，可以降低钢锭内应力并减少钢锭成分偏析；钢锭浇铸时模底放置模铸保护渣，浇铸过程中补加模铸保护渣，并控制浇铸速度，均能提高钢锭表面质量，减少钢锭头部轧制缺陷；轧制过程中采用大压下量轧制工艺，可以改善钢板内部组织。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1）轧制钢板厚度110-250mm，钢锭利用率达到70-90%；2）钢锭轧成钢板后，钢板头部切除轧制缺陷200-500mm后，探伤GB/T 2970-2016 Ⅰ级合格率达到98%以上；3）钢板头部C含量无明显偏析，板厚1/2处C含量与板厚1/4处相比，差值在0.02%之内。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。