[发明专利]一种飞机同向弯边窄长口零件钣金成形方法

说明书

本发明公开了一种飞机同向弯边窄长口零件钣金成形方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、准备零件毛坯，按照零件展开尺寸加氧化耳片进行下料；步骤2、采用橡皮垫液压成形模具对步骤1的原材料进行液压成形，步骤3、淬火低温存储，步骤4、手工精校形。使用该方案对零件成形后，零件表面质量较高，能与模具完全贴合，满足检验要求；设计的模具回弹及变形明显减轻；生产效率明显提高，劳动强度明显减轻；省时、省力和省人工，普通的飞机钣金工即可完成零件的所有成形操作；同时更为重要的是可为后续类似“窄长口”零件成形及模具提供重要指导意义，具有广泛的适用和推广性。

技术领域

本发明涉及航空制造钣金成形技术领域，具体是一种飞机同向弯边“窄长口”零件钣金成形工艺方法。

背景技术

框肋零件在飞机整体框架结构中起到重要作用，框肋零件常常用做飞机翼肋、机身隔框或其他骨架零件，多与蒙皮搭接，在飞机的整体框架中起着重要的作用，担负着控制飞机外形、保证气动外形的作用，直接影响着飞机的外形准确度和结构承载能力。某框肋零件为典型带凸凹曲线同向弯边零件，零件外形呈“窄长口”形状。其腹板面宽度较小且长度较长该类零件一弯边受压应力，另一弯边受拉应力，成形过程复杂。

目前该类零件成形工艺一般采用纯手工成形+校正的工艺方案或传统的液压成形工艺，其中纯手工成形和校形过程通常采用“木尖+木榔头”对零件起皱或不贴模处反复进行操作，直至零件最终满足要求，但该零件仅采用手工成形和校正具有以下缺陷：①使用“木尖+铝榔头”单次校形区域面积较小，而零件成形后通常变形位置多且变形过程复杂，难以掌握变形规律，因此，需熟练的操作工不断反复使用“木尖+木榔头”对零件所有变形区域进行手工校形直至符合制造依据，除所需时间周期长、劳动强度大外，适用和推广程度差，费时、费力、费人；②使用“木尖303+铝榔头101”对零件表面需校形区域A进行校形后，零件表面质量差，会出现一定木尖印记，后续需使用细砂纸不断打磨零件表面，质量差；同时针对“窄长口”零件的不同变形部位，需制做不同形状的“木尖”进行校形和打磨圆滑处理，所需时间较长（如图2所示）。

采用传统的液压成形工艺方法虽能在一定程度上解决零件受力不均匀、劳动强度大等缺陷，因零件腹板面通常为曲面，弯边带凸弯边和凹弯边特征，弯边具有拉伸或翻边的性质，材料成形过程中弯曲面过渡处减薄或挤压严重，容易发生起皱或破裂，导致成形质量达不到要求；同时零件成形过程中因模具设计不合理（变形）、材料选择不合理以及产生时效变形等因素，造成模具整个型面在液压成形过程中出现变形以致最终影响零件的成形结果，造成零件贴合面与检验依据不符合，回弹严重，不容易贴膜，除质量达不到要求外，后续所需的手工校正工作量更大，严重制约零件的生产。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种飞机钣金“窄长口”零件成形工艺方法，解决现有“窄长口”零件成形缺陷，减少“零件成形过程中的回弹变形，保证零件最终型面贴合及成形精度，提高零件成形表面质量；减轻成形后的手工校形劳动强度、节省人工成本和提高零件生产效率，同时为后续类似“窄长口”零件成形提供重要指导意义。

本发明采用的技术方案是：

一种飞机同向弯边窄长口零件钣金成形方法，包括以下步骤：

步骤1、准备零件毛坯，按照零件展开尺寸加氧化耳片进行下料。为保证零件在成形过程中的精度，减小修边、减少定位销对橡皮的损害、方便零件淬火，本发明确定零件毛坯最终的下料尺寸为：“展开外形尺寸+氧化耳片”。