[发明专利]一种叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎

说明书

本发明涉及一种叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎，属于高分子材料制备技术领域，包括A组分和B组分，制备过程如下：首先制备A组分和B组分，然后将轮胎模具加热至50‑55℃，置于电机上以400‑600r/min的速度旋转，控制A组分和B组分的温度为60‑70℃，将A组分和B组分按照质量比2‑3：1混合后灌注于轮胎模具中，5min后模具停止旋转，静置30‑60min后打开模具，得到叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎，其中A组分中添加了隔热填料和助剂，通过无机、有机复合材料共同提高聚氨酯车轮的耐热、耐老化等性能，使其更好地服务于叉车工作。

技术领域

本发明属于高分子材料制备技术领域，具体涉及一种叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎。

背景技术

叉车是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输、重物搬运作业的各种轮式搬运车辆。叉车在工作过程中需要不断前进和倒退，因此对叉车轮要求极高。

聚氨酯弹性体具有高模量、高弹性、高耐磨(为天然橡胶的2-10倍)、耐切割以及耐油、耐臭氧、耐化学品和良好的低温性能等优点，浇注型聚氨酯弹性体制造轮胎用更简单的液相加工代替传统的复杂的固相加工工艺，可以有效精简生产设备，并在简化生产工艺的基础上实现材料一体化的混合-成型-硫化过程，是目前轮胎成型工艺革新的改良方式。其制备不需要添加芳烃油等环境污染物，废水、废气的排放量减低。聚氨酯轮胎在回收利用过程中可以很容易的实现改性生物降解，用简单的物理回收方法即可获取生产性能要求不高的聚氨酯制品，若回收要求高的话还可以使用化学方法回收获得较为纯净的原料单体。另外，与传统橡胶轮胎相比，聚氨酯轮胎的重量减轻约30％，实现了轮胎的轻量化。但是，现有的叉车用聚氨酯轮胎的耐热性差，在使用时胎肩与地面接触过程中，轮胎升热快，易造成脱层老化开裂等现象。并且由于轮胎升热高，会加速轮胎及其内部填充物的损坏，缩短轮胎行驶里程，因此，提供一种叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎是目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎，以解决背景技术中的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎，包括A组分和B组分；

其中，A组分包括以下重量份原料：100份聚酯多元醇、12-20份扩链剂、8-14份对苯二异氰酸酯、28-35份端羟基液体橡胶、25-35份隔热填料、15-20份助剂、1.9-3.6份催化剂、0.5-1.3份发泡剂和0.6-1.3份有机硅均泡剂；

B组分包括以下重量份原料：100份聚碳酸酯多元醇、100-130份聚四氢呋喃多元醇、12-21份对苯二异氰酸酯、340-400份异氰酸酯C；

该叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎由以下步骤制成：

步骤一、A组分的制备：按配方比例将聚酯多元醇和扩链剂加入反应釜中，升温至90-95℃，搅拌20min后加入对苯二异氰酸酯，搅拌10-15min后降温至65-70℃，搅拌反应1h，然后加入端羟基液体橡胶、隔热填料、助剂、催化剂、发泡剂和有机硅均泡剂，转速200-300r/min条件下混合2-4h，得到A组分；

步骤二、B组分的制备：将聚碳酸酯多元醇和聚四氢呋喃多元醇加入反应釜中，升温至90-95℃，搅拌20min后加入对苯二异氰酸酯，搅拌10-15min后降温至65-70℃，搅拌反应1h，然后加入异氰酸酯C，转速300-400r/min条件下混合30-60min，得到B组分；

步骤三、将轮胎模具加热至50-55℃，置于电机上以400-600r/min的速度旋转，控制A组分和B组分的温度为60-70℃，将A组分和B组分按照质量比2-3：1混合后灌注于轮胎模具中，5min后模具停止旋转，静置30-60min后打开模具，得到叉车用低升热高强度聚氨酯轮胎。

进一步地，隔热填料由以下步骤制成：