[发明专利]一种立体内缩胶补强钢片的成型方法

说明书

本发明公开了一种立体内缩胶补强钢片的成型方法，其包括以下步骤：1）设计模具组，包括冲孔下料模具、折弯模具、压合贴胶模具和成型模具；2）设计设备组，包括冲压设备、一道胶层离型膜排废设备、二道钢带料废排废设备和成品收卷设备；3）一体冲压成型，包括冲压定位孔及折弯、冲压内缩胶材至钢卷上、冲压立体内缩胶补强钢片形状。本发明将传统的下料、折弯、贴胶、压合、成型等五道工位及工序集成为一体化全自动冲压方法，本发明的立体内缩胶补强钢片的成型方法通过一名操作人员即可独立的完成连续作业，由于减少了不必要的人为操作及工位上的周转，进一步保证了产品的高精度、高稳定性及高可靠性。

技术领域

本发明属于冲压工艺技术领域，具体而言涉及一种立体内缩胶补强钢片的冲压工艺。

背景技术

参见图1所示，现有技术中立体内缩胶补强钢片的冲压成型工艺是采用三次冲切而成，首先，开一套模具冲切开钢片折弯区域和钢带引导孔；然后，再开一套模具冲切钢片的内缩胶；最后，再开一套折弯和落料模具；一个立体内缩胶补强钢片需开三套冲压模具，由此带来了以下不同层面的缺点：

1、人力资源/风险

1）企业人力成本居高不下

现有的生产工艺，以某一料号全工段计算至少需要10人。

2）企业制程能力偏低

现有生产工艺，手工作业率为80%左右，人力资源不可控因素对整个制程过程控制存在较大的风险点（如：劳务工的弊端、人员流程动性、新老员工作业技能长短不一）。

3）企业管理组织构架的臃肿

现有生产工艺，作业人员数量决定着公司管理组织架构过于复杂与臃肿。

2、生产设备管控风险点

1）生产设备的繁琐

以某一料号为例，全工段所需生产设备：

冲定位孔 冲床1台

二道冲贴胶 冲床1台

层压热固机 1台

排废机 1台

折弯加产品（成品） 冲床 1台

2）各工段生产设备匹配/适用度低下

实际生产中设备机台周转过多，以某一料号例，冲压完成后需要从冲压车间领料至层压车间进行热固胶加工，加工前需层压机进行预热、设备参数、穿送料，半成品加工完成后需进行收料、周转、三次加工，加工工位的增加对产品的质量风险也随之增加。

3、生产场地

1）生产车间繁琐

现有工艺的生产车间包含：冲压→层压→线别仓→冲压→包装车间→完成品仓库，产品的生产、周转/仓储场所存在过多浪费。

3）生产场所使用率低下

以二道层压工程为例，妥协于繁琐的生产工艺下仅一道工程，却需要额外提供生产场所。由于生产工序较多，需要的设备随之增加，同样生产场地也会加大。

4、生产原物料半成品

1）5why质量分析工具证实，产品的加工工序越多，制程中发生的原物料报废率就越高；原物料到完成品的生产工程越多，其质量控制风险点就越大，报废的分类可分为各工程的调机品报废，设备异常报废，人员管理漏失报废等，半成品周转报废等。

2）订单外半成品的库存管理风险

实际生产过程中，生产数量往往大于业务订单数量的，在现有工艺繁多的生产情况下就造成半成品（层压后）存在额外库存报废的风险---不同种类的胶层压（假贴后）的保持期为3个月、七天等。

发明内容

为克服现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种立体内缩胶补强钢片的成型方法，该方法将现有的多设备、多工序结合为一体冲压工艺，大大节省了工时、节约了能耗，从而提高生产效益，并可进一步提升产品质量。