[发明专利]高强度高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片及其制备方法

说明书

本发明提供一种高强度高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片，属于刹车片制造技术领域。鼓式刹车片的材料配方按重量百分比计算为：高硬度有机粘结剂13～15％，增强材料纤维15～30％，摩擦性能调节剂4～10％，抗磨润滑剂10～25％，磨削料10～15％，高温无机粘结剂5～8％，增磨剂3～8％，空间填料5～15％。本发明制备得到的高强度高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片，具有强度高，摩擦系数高，热衰退低，耐磨损，制动灵敏，制动距离短等特点，适用于对刹车片强度摩擦系数要求较高的矿山机械车用刹车片或载重量大的车用刹车片。满足生产要求并可实现规模化生产，有利于提高客户满意度，具有很好的应用性和推广性。

技术领域

本发明涉及刹车片制造技术领域，具体涉及一种高强度高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片及其制备方法。

背景技术

刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，刹车时摩擦块被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到令车辆减速刹车的目的。摩擦块主要由摩擦材料和粘合剂组成，其中，摩擦材料是刹车片制造和使用过程中的重要组成部分。石棉摩擦材料是由石棉纤维添加适量填料，以树脂为黏结剂，采用热压工艺制成的摩擦材料，由于石棉致癌已不满足现代汽车工业的要求。20世纪70年代，以钢纤维为主要石棉代替材料的半金属摩擦材料在国外被首先采用，80～90年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车盘式制动片领域，但半金属摩擦材料存在密度高、易生锈、制动噪音大和损伤对偶等缺陷，限制了其进一步的发展。无石棉有机物摩擦材料由日本Akebono公司最先研制成功，采用陶瓷、矿物纤维或耐高温的有机纤维替代钢纤维，克服了传统半金属摩擦材料的缺点，是一种新型的高性能汽车制动摩擦材料。无石棉有机物摩擦材料主要包括陶瓷纤维摩擦材料、碳纤维增强摩擦材料和芳纶纤维增强摩擦材料，其中陶瓷纤维摩擦材料的摩擦磨损性能研究大多局限于特定的实验条件，碳纤维增强摩擦材料因碳纤维生产成本高而影响了其广泛应用，芳纶纤维增强摩擦材料具有与半金属摩擦材料相近的耐磨性，被认为是今后摩擦材料发展的主要方向。

矿山机械用车和重载货车具有载重量高，行驶路面坑洼，有坡度等特点，对于刹车片的安装使用提出了更高要求，矿山机械用车和重载货车在坑洼路面和有坡度山地行驶时需要频繁刹车，频繁地刹车产生摩擦，会造成刹车片发热，这时候刹车片强度、钢度、硬度下降，塑性增加。当较高温度下，我们踩刹车会使刹车片处于恒应力作用下，即使应力小于该温度下的屈服点，材料也会缓慢地产生塑性变形。材料一旦发生了蠕变，严重时最终会导致材料断裂而致刹车失灵。

发明内容

针对现有技术不足，本发明通过模压法制备一种高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片试样，研发并提供一种高强度高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片及其制备方法，以解决刹车片刚强度低、摩擦系数小、耐摩擦效果不好的问题。

本发明通过如下方案解决上述技术问题：

一种高强度高摩擦系数耐磨型车用鼓式刹车片，鼓式刹车片的材料配方按重量百分比计算为：高硬度有机粘结剂13～15％，增强材料纤维20～30％，摩擦性能调节剂5～10％，抗磨润滑剂15～25％，磨削料10～15％，金属硫化物5～8％，增磨剂3～8％，空间填料10～20％。

作为优选的，高硬度有机粘结剂的材料配方按重量百分比计算为：杭摩3620树脂30～70％，圣泉6816树脂30～70％。

作为优选的，增强材料纤维的材料配方按重量百分比计算为：玄武岩矿物纤维40～50％，陶瓷纤维5～10％，BMC-4.5型无碱玻璃纤维40～50％。

作为优选的，摩擦性能调节剂配方按重量百分比计算为：腰果壳油摩擦粉50～60％，丁腈胶粉40～50％。

作为优选的，抗磨润滑剂配方按重量百分比计算为：三高石墨40～60％，天然鳞片石墨20～40％，煅烧石油焦粉10～20％。

作为优选的，磨削料为刹车片后加工的磨削回收料。