[发明专利]一种摩托车铝合金轮毂的低压铸造方法

说明书

本发明公开一种摩托车铝合金轮毂的低压铸造方法，低压铸造方法基于低压铸造模具，低压铸造模具包括底板，底板上部设有下模芯，下模芯中间位置设有轴座，轴座上部设有分流锥，底板上部中间位置设置有轴座压板，其特征在于：包括以下步骤：升液、充型、增压、保压、取件。本发明中低压铸造模具配合冷却系统，使得辐条、轮辋、毂部基本同时凝固，保持性能的同时提高了铸造效率。

技术领域

本发明涉及轮毂铸造技术领域，具体涉及一种摩托车铝合金轮毂的低压铸造方法。

背景技术

目前，在轮毂生产领域，由于摩托车铝合金轮毂属于整车安全件，对产品的强度、机械性能能都有着很高的要求，基本采用重力铸造中心浇注的工艺生产。其优点是工艺成熟，设备投入较低，但重力铸造生产效率、工艺出品率较低，后道工序较多，铸件的强度、精度、表面粗糙度较低，已难以适应高端市场对产品性能的要求。

低压铸造工艺出品率、毛坯精度、强度较重力铸造高，已在汽车铝合金轮毂行业普及，但由于摩托车铝合金轮毂辐条、毂部造型复杂，辐条壁厚普遍在4mm左右，常规中心浇注低压铸造辐条和轮辋成型难度大、内部质量无法保证，且中心浇注浇口部位厚大、辐条、毂部性能不稳定，不适应摩托车铝合金轮毂的生产制造，需要加以改进才能用于摩托车铝合金轮毂的铸造。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种摩托车铝合金轮毂的低压铸造方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案来实现的：

一种摩托车铝合金轮毂的低压铸造方法，低压铸造方法基于低压铸造模具，低压铸造模具包括底板，底板上部设有下模芯，下模芯中间位置设有轴座，轴座上部设有分流锥，底板上部中间位置设置有轴座压板，轴座压板位于轴座的下方，底板上部位于下模芯外侧的位置设置有侧模，侧模上部设置有上模板，上模板下部设置有上模芯，上模芯上部中间位置设置有中心冒口盖板，中心冒口盖板中间位置设置有中心冒口，中心冒口盖板中间位于中心冒口下方的位置设置有上模小模芯，底板上设有浇口，浇口下部设有浇口套，浇口上部设有进料口，侧模内设有相连通的主浇道和侧浇道，主浇道下部与进料口连通，上模芯、下模芯、侧模、分流锥之间构成型腔，侧浇道与型腔连通，低压铸造模具上设置有冷却系统；

包括以下步骤：升液：铝液由保温炉液面高度上升到浇口套中间位置，保温炉压力1.8-2.3Psi，升液时间7-8s；

充型：铝液从浇口套中间位置继续上升，通过主浇道和侧浇道，进入型腔，依次填充型腔中对应的轮辋部、辐条部、毂部，最终充满整个型腔，保温炉压力7-8Psi，充型时间10-15s；

增压：保温炉压力2-5s内升高至20-24Psi；

保压：保温炉压力保持80s-100s；

取件：温炉内泄压，关闭冷却系统，开模取件。

作为优选，底板和侧模之间设有定位块。

作为优选，底板上设有两个浇口，两个浇口对称设置且夹角为度。

作为优选，冷却系统包括设置于上模芯内的上模冷却环、设置于分流锥内的分流锥冷却管、设置于下模芯内的辐条冷却环和轮辋冷却环、设置于轴座压板内的毂部冷却环。

作为优选，主浇道为S形管状结构，侧浇道采用梯形结构。

作为优选，浇口为陶瓷浇口。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：低压铸造模具配合冷却系统，使得辐条、轮辋、毂部基本同时凝固，同重力铸造遵循自下而上的顺序凝固相比较，能提高铸造效率30％以上，工艺出品率提升25％以上，产品性能提升5％以上，同时自动化技术十分成熟，可实现轮毂铸造的自动化。

附图说明

图1为本发明中低压铸造模具的结构示意图；