[发明专利]一种轮毂涂装工艺

说明书

本申请公开了一种轮毂涂装工艺，包括S1前处理；S2喷底粉；S3吸塑膜预热、底粉流平固化；S4真空吸塑；S5烘烤、底粉流平固化；S6定型冷却；S7切边等步骤。本发明涂装工艺中只需要一次喷底粉、一次烘烤，采用吸塑方式进行处理，降低了传统工艺中巨大能源消耗和烘烤时间成本；减少喷漆对环境污染污染，降低空气净化处理的成本；采用该工艺涂装后涂装面厚薄均匀，且厚度可控，产品表面一致性较好，无流挂，欠喷等其它不良缺陷，对产品涂层提升明显，性能优越。

技术领域

本发明涉及车轮加工生产技术领域，具体涉及一种轮毂涂装工艺。

背景技术

轮毂是汽车上必不可少的部件，其性能好坏直接关系到车辆的运行平稳度和安全性能。为了减少铝合金在空气中氧化、以及轮毂磨损的损耗，所以对涂装后的涂层性能有较高的要求，目前轮毂行业中多采取喷油漆的工艺方式。涂装是汽车轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高汽车轮毂的耐腐蚀性和美感。目前，现有技术中车轮涂装多采用喷漆方式，需要经过三涂三烤过程，即喷底粉→烘烤→喷色漆→烘烤→喷罩光漆→烘烤，其能源消耗占生产成本的20%，喷漆对环境影响也十分严重，用于空气和水净化的成本居高不下。由于车轮造型越来越复杂，表面精车工艺的推广，精车后毛刺去除不干净，传统喷漆存在尖角锐角覆盖不完全、厚薄不均等缺陷，导致车轮腐蚀，旧工艺其涂装方法往往较为复杂，步骤繁琐，耗费较大的人力物力。

发明内容

为了解决现有上述技术问题，本申请提供一种轮毂涂装工艺，该工艺减少喷漆和烘烤次数，减少对环境影响降低能耗，涂装后轮毂表面覆盖厚薄均匀、厚度可控，产品表面一致性较好。

为了达到上述目的，本申请所采用的技术方案为：

一种轮毂涂装工艺，包括以下步骤：

S1前处理：对铸造好的轮毂前处理；

S2喷底粉：将经过步骤S1处理后的轮毂进行喷底粉处理；

S3预热、流平固化：对吸塑膜和轮毂预热1-10分钟（优选预热3-5分钟），使吸塑膜处于高弹态、同时轮毂上的底粉流平固化；

S4真空吸塑：保持预热温度不变，将预热后的吸塑膜真空吸塑于轮毂上，轮毂上的底粉流平固化持续进行；

S5烘烤、流平固化：对经过步骤S4处理后的轮毂进行烘烤，使吸塑膜自下表面至其厚度的1/5-4/5处变为粘流态，轮毂上的底粉完成流平固化；

S6定型冷却：将步骤S5处理后的轮毂冷却至室温；

S7切边：用刀片沿辐条边缘进行切割，修剪多余的材料（吸塑膜）；

S8质检：对轮毂表面进行检测评价。

作为一种优选方式，所述步骤S1前处理：首先对轮毂进行铸造，然后对铸造好的轮毂依次进行打磨、清洗、表调和锆化处理，最后再次对其进行清洗，在130~160℃烘干，完成前处理。所述吸塑膜可采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS、聚氯乙烯PVC、聚对苯二甲酸乙二酯PET、聚苯乙烯PS、聚碳酸酯PC。

作为一种优选方式，所述步骤S2喷底粉中底粉厚度要求≥60微米。

作为一种优选方式，所述步骤S2喷底粉中底粉粒径30-45微米。

作为一种优选方式，所述步骤S3中吸塑膜厚度40-100微米，优选60-80微米。对吸塑膜和轮毂预热温度在90-180℃，优选100-150℃；预热温度不低于玻璃化温度 （Tg），通常在底粉流平固化温度范围内选择高于玻璃化温度1-20℃，优选高于玻璃化温度3-5℃。