[发明专利]一种汽车配件生产用的薄壁模具的制作方法

说明书

本发明涉及一种汽车配件生产用的薄壁模具的制作方法，包括下述步骤：步骤（1）按照所述薄壁模具的结构，将薄壁模具分设为后模和镶件，镶件安装位置设置在后模的中间位置；步骤（2）在后模的第一侧壁上设置第一进水口和第一出水口，在后模的第二侧壁上设置第二进水口和第二出水口；步骤（3）按照镶件的结构对镶件的进行3D建模；步骤（4）根据镶件3D模型，采用3D金属打印技术逐层堆积制造出具有环形冷却通道的镶件；步骤（5）将镶件安装在后模的镶件安装位置上，制得汽车配件生产用的薄壁模具。这种汽车配件生产用的薄壁模具能够缩短水路路径与简化水路结构，提高冷却效率，减少生产成本，适用于生产深穴且薄壁产品。

技术领域

本发明涉及汽车配件技术领域，特别涉及一种汽车配件生产用的薄壁模具的制作方法。

背景技术

在汽车座椅制造中，汽车座椅所需的零配件众多，很多零配件的形状结构相对复杂，需要将受热融化的材料由高压射入注塑模具的模腔中，经冷却固化后，得到这些形状复杂的成形品。在注塑过程中，为了使零配件快速成型，需要对注塑模具进行冷却。传统的注塑模具包括后模与镶件，镶件安装在后模的中心，镶件中设有冷却通道，当用模具进行注塑生产时，需在镶件上的冷却通道通入冷却水，通过冷却水循环对模具芯进行冷却，使零配件快速成型。

目前冷却通道的设计规则有两种：第一种是冷却通道为一进一出的圆形水路（如图7所示），一进一出的水路路径过长，容易导致水路压降过大，使得水路的冷却效率下降，加之这种冷却通道的形状无法随意变动，无法应用于空间比较狭小的模具；第二种是冷却通道为多进多出的水路（如图8所示），由于水路过多，相邻两条水路的水口间的距离过近，导致模具的进水口与出水口无法加装水管，如果生产的零配件为深穴且薄壁产品，这种薄壁产品的冷却段最薄处壁厚只有2.06mm，水路的孔径只能设计成1mm，如果按统一孔径规划水路会使冷却通道承受极高的水压，缩短镶件的使用寿命，且增加增压机的使用，使得额外的生产成本增加。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种汽车配件生产用的薄壁模具的制作方法，这种汽车配件生产用的薄壁模具能够缩短水路路径与简化水路结构，提高冷却效率，减少生产成本，适用于生产深穴且薄壁产品。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种汽车配件生产用的薄壁模具的制作方法，其特征在于包括下述步骤：

步骤（1），按照所述薄壁模具的结构，将薄壁模具分设为后模和镶件，镶件安装位置设置在后模的中间位置；

步骤（2），在后模的第一侧壁上设置第一进水口和第一出水口，在后模上设置与第一进水口、第一出水口相连通的第一进水段、第一出水段；在后模的第二侧壁上设置第二进水口和第二出水口，在后模上设置与第二进水口、第二出水口相连通的第二进水段、第二出水段；其中，后模的第一侧壁、第一进水段、第一出水段处于镶件安装位置的一侧，后模的第二侧壁、第二进水段、第二出水段处于镶件安装位置的另一侧；

步骤（3），按照镶件的结构对镶件的进行3D建模，并在镶件3D模型中设置环形冷却通道，包括沿镶件3D模型的周向设置环形通道，以及在镶件相对的两侧壁上分别设置一组进水水路和出水水路，每条进水水路进行分流布置，使进水水路一分为二并与环形通道连接，每条出水水路进行分流布置，使出水水路一分为二并与环形通道连接；

步骤（4），根据镶件3D模型，采用3D金属打印技术逐层堆积制造出具有环形冷却通道的镶件；

步骤（5），将镶件安装在后模的镶件安装位置上，使第一进水口、第二进水口分别通过第一进水段、第二进水段与相应的进水水路连接，第一出水口、第二出水口分别通过第一出水段、第二出水段与相应的出水水路连接，制得汽车配件生产用的薄壁模具。

通常，上述第一侧壁与第二侧壁以镶件安装位置为中心对称设置。

由于镶件内部存在复杂水路路径及多变的水路截面形状，一般传统加工工艺无法满足加工，需采用3D金属打印技术实现。