[发明专利]一种低密度环氧发泡型砂轮及其制备方法

说明书

本发明公开了一种低密度环氧发泡型砂轮及其制备方法，包括步骤：(1)改性环氧树脂粉末的制备：将液体环氧树脂、环氧树脂粉末和双氰胺粉末在100‑120℃条件下混合均匀，冷却后打碎成粉末，制得改性环氧树脂粉末；(2)将改性环氧树脂粉末、磨料、液体润湿剂、微球发泡剂和助剂混合均匀，制得混合物；(3)将混合物装入模具中密封保存，再放入70℃‑110℃的烘箱加热一定时间，然后继续升温至150‑170℃加热一定时间，发泡得到低密度环氧发泡型砂轮。通过该方法制得的低密度环氧发泡型砂轮气孔率高且泡孔均匀，研磨效果较好，粗糙度较低，切削力强，且制备方法工艺简单、成本低、无有害气体排出。

技术领域

本发明涉及发泡型砂轮技术领域，更具体的涉及一种低密度环氧发泡型砂轮及其制备方法。

背景技术

国内常用的低密度砂轮一般使用酚醛树脂结合磨料开发的，其特点是孔隙密集分布均匀，自身有一定弹性，抛光效果好，但是存在制作工艺复杂、成本高、砂轮强度差、使用寿命短、及生产过程中出现有害气体排出等问题。还有人借助空心微球来造孔的环氧树脂结合磨料生产砂轮，但想要实现低密度，就需要提高空球体积，但是又带来分散不好的难题及产生划痕等风险。

因此，有必要开发一种低密度环氧发泡型砂轮及其制备方法以解决上述缺陷。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种低密度环氧发泡型砂轮的制备方法，制得的低密度环氧发泡型砂轮气孔率高且泡孔均匀，研磨效果较好，粗糙度较低，切削力强，且制备方法工艺简单、成本低、无有害气体排出。

本发明的另一目的在于提供一种低密度环氧发泡型砂轮，采用上述方法制得。

为实现上述目的，本发明提供了一种低密度环氧发泡型砂轮的制备方法，包括步骤：

(1)改性环氧树脂粉末的制备：将液体环氧树脂、环氧树脂粉末和双氰胺粉末在100-120℃条件下混合均匀，冷却后打碎成粉末，制得改性环氧树脂粉末；

(2)将改性环氧树脂粉末、磨料、液体润湿剂、微球发泡剂和助剂混合均匀，制得混合物；

(3)将混合物装入模具中密封保存，再放入70℃-110℃的烘箱加热一定时间，然后继续升温至150-170℃加热一定时间，发泡得到低密度环氧发泡型砂轮。

与现有技术相比，在本发明提供的低密度环氧发泡型砂轮的制备方法中，先对环氧树脂进行改性，由于双氰胺粉末难溶于液体环氧树脂，因此采用在100-120℃的热熔融的方式让双氰胺粉末能够均匀的分散在环氧树脂粉末里面，以得到改性环氧树脂粉末。然后在70℃-110℃条件下先让液体润湿剂和液体环氧树脂进行反应，在前期定型形成半固化状态，形成网络结构，有利于在后续继续加热环氧树脂粉末熔融时，继续升温至150-170℃以让微球发泡剂发泡及粉末树脂固化，由于半固化状态的网络结构，使得树脂分子存在一定弹性，在微球膨胀时可以更好的阻止每两个微球的融合而导致大气孔的产生，让其每一个单独膨胀形成密集的小孔，气孔率高且泡孔均匀，研磨效果较好，粗糙度较低，且制备方法工艺简单、成本低、无有害气体排出。

较佳地，所述液体环氧树脂选自25℃时粘度在25000cps以下的双酚A环氧树脂和双酚F环氧树脂中的至少一种，由于双酚F环氧树脂比较脆，脱落快，故而优选采用双酚A环氧树脂，制得的发泡型砂轮寿命更长。

较佳地，所述环氧树脂粉末选自双酚A环氧树脂和苯酚酚醛环氧树脂中的至少一种。双酚A环氧树脂粉末固化温度为150-170℃。

较佳地，环氧树脂粉末的粒径D50为1-30um，比如环氧树脂粉末的粒径D50可为但不限于1um、5um、10um、15um、20um、25um、30um。

较佳地，步骤(1)中，各材料的用量分别为3-5份的液体环氧树脂、40-45份的环氧树脂粉末和1-3份的双氰胺粉末。