[发明专利]一种集流体及其加工工艺和设备

说明书

本发明提供了一种集流体及其加工工艺和设备，属于电池的技术领域。本发明将集流体分体设置且通过螺纹连接，可通过不同数量和尺寸的各部位实现拼接以满足对不同规格的尺寸的集流体的生产需求，适配性更好，通过在分体部位的装配间隙中设置粘连部填充，既提高了整体性，结构强度和集流效果更好，另外也提供了集流体的加工工艺和加工设备，不仅方便了粘连部的填充，还实现了加工的自动化操作，提高了加工效率，降低了加工成本，利于集流体的生产制造。

技术领域

本发明涉及电池的技术领域，具体是涉及一种集流体及其加工工艺和设备。

背景技术

对于碱锰等电池而言，其内部需要设置集流体以实现负极集流，因此，集流体的结构性能直接决定的电池的使用性能。

目前，市面上的集流体一般为整体冷锻加工得到，结构为一整体，不仅需要单独设置加工模具，加工成本高，同时，对于不同型号的电池而言，其内部的集流体的尺寸也不一样，但现有的集流体为一整体结构，无法实现尺寸调节，从而需要另外重新设计加工模具来加工，同样增加了加工成本，另外，冷锻的集流体容易出现表面不平整，从而导致集流效果变差的问题，影响导电性能，从而影响电池的使用性能，并且，加工效率低，不利于电池的生产制造。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种集流体及其加工工艺和设备，以设置分体拼接的集流体，且相邻两节之间通过螺纹连接，从而可通过不同数量和尺寸的各节之间的拼接来实现对集流体整体尺寸的调节，从而适应不同规格电池的使用需求，另外，相邻两节之间在螺纹连接的基础上还设置有粘连部，通过粘连部实现对相邻两节之间装配间隙的填充，使得拼接后的集流体的整体性更好，避免了出现的间隙导致的集流效果差的问题，提高了导电性能，从而提高了电池的使用性能，且也能实现集流体拼装加工的自动化操作，提高了加工效率，降低了加工成本。

具体技术方案如下：

一种集流体，具有这样的特征，包括：分体布置的杆体、顶部焊接凸起、底部针脚，顶部焊接凸起和底部针脚分别螺纹连接于杆体的两端，同时，顶部焊接凸起和杆体之间以及底部针脚和杆体之间均设置有粘连部，且粘连部填充焊接凸起和杆体之间以及底部针脚和杆体之间的装配间隙，并且，粘连部、杆体、顶部焊接凸起以及底部针脚的材料相同，并且，粘连部为加热熔化填充后凝固形成。

上述的一种集流体，其中，粘连部、杆体、顶部焊接凸起以及底部针脚的材料为铜。

上述的一种集流体，其中，杆体的两端分别开设有螺纹孔，顶部焊接凸起和底部针脚连接杆体的两端分别设置有与螺纹孔对应的螺纹柱。

一种集流体的加工工艺，用于加工上述的集流体，包括以下几个步骤：

步骤S1，单一部件加工；

采用车削、磨削、冷锻单独或组合加工杆体、底部针脚以及顶部焊接凸起，并加工杆体两端的螺纹孔以及顶部焊接凸起和底部针脚上的螺纹柱；

步骤S2，加热熔化粘连部；

将粘连部加热熔化并存储于熔化锅体内；

步骤S3，拼装；

根据实际加工需求选择合适的杆体、底部针脚以及顶部焊接凸起，将熔化锅体中的液态粘连部滴入杆体上的螺纹孔内，并将顶部焊接凸起的螺纹柱拧紧于杆体上滴入有粘连部的螺纹孔内并将粘连部挤压至两者的装配间隙中，待粘连部冷却凝固后，再以同样方式将底部针脚安装于杆体另一端的螺纹孔上；

步骤S4，精修；

通过磨削加工，将溢出至杆体外表外的多余粘连部去除，得到半成品集流体；

步骤S5，表面处理；

将步骤S4中加工完成后的半成品集流体的杆体进行电镀，并于其表面形成氧化层，形成成品集流体；