[发明专利]一种用于模块外壳成型的自动生产线及其生产方法

说明书

本发明涉及自动生产线技术领域，具体为一种用于模块外壳成型的自动生产线及其生产方法，包括成型机架，所述成型机架的正面与背面均设置有装配机构，所述成型机架的内部设置有成型模具与注塑机导料管，本发明通过预先将插针在下模芯的两侧进行装配，再通过输送架对下模芯送至成型机架的内部，配合在两个固定架一侧设置的装配机构，将插针装配好的下模芯送入成型模具中进行装配，接着利用下模芯和上模芯在成型模具中完成对模块外壳的成型生产，再将下模芯从动模板中送出，利用固定架两侧的装配机构对下模芯在成型模具中进行快速更换，进而有效提高对模块外壳的产能，并且实现对模块外壳的自动化生产，有效降低人工成本消耗。

技术领域

本发明涉及自动生产线技术领域，具体为一种用于模块外壳成型的自动生产线及其生产方法。

背景技术

对于模块外壳的成型一般采用金属嵌件成型的方式，金属嵌件成型是指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后，在注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化注塑件产品的成型方法。

在对模块外壳进行成型生产的时候，将外壳插针采用人工放入成型模具中，然后注塑成型，其中插针如果变形或者尺寸不到位放入模具中会很费劲，针数多，导致出模的产品量小；另外成型模具因嵌件放入很不方便，针数多，导致嵌件的放入时间很长，进一步降低了对外壳的成型效率；操作人员将手放到注塑机里面去逐个的放入嵌件，放好后再检查有没有遗漏，再操作注塑机进行注塑产品，不仅操作安全性低，而且对外壳的产量也低，为解决上述技术问题，本发明提出一种用于模块外壳成型的自动生产线，同时公开了该模块外壳成型的生产方法。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于模块外壳成型的自动生产线及其生产方法，解决了现有技术中采用金属嵌件成型生产模块外壳的时候插针在放入模具中的过程中容易出现变形或因尺寸不到位，降低出模的产品量，以及手动放入嵌件的方式，不仅存在操作安全隐患，而且外壳成型产量也低的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于模块外壳成型的自动生产线，包括成型机架，所述成型机架的两侧均设置有输送架，且成型机架的正面与背面均设置有固定架，所述成型机架的内部设置有成型模具，且成型机架位于成型模具的上方活动设置有注塑机导料管，两个所述固定架相对的一侧均设置有装配机构；

所述成型模具包括动模固定板、固定脚、动模板、定模板和定模固定板，且定模固定板的顶部设置有浇口套，所述动模固定板的顶部设置有两个液压油缸，且两个液压油缸驱动轴的一端均与动模板的底部固定连接，所述动模板的内部设置有下模芯，且定模板的内部设置有与下模芯相配合的上模芯，所述动模板的两侧均设置有卡位组件，且两个卡位组件与下模芯的两侧活动连接；

所述装配机构包括活动板，且活动板位于固定架的一侧水平滑动，所述活动板的正面活动设置有安装架，且安装架的一侧设置有活动架，所述活动架正面的两侧均滑动设置有夹持架，且活动架顶部与底部的两侧对称开设有四个活动槽，四个所述活动槽的内部均设置有伺服电缸一，两个所述夹持架的顶部与底部分别位于两个活动槽的内部滑动连接，且四个伺服电缸一驱动轴一端分别与两个活动架的一侧固定连接。

优选的，所述活动板内部的上下方对称设置有四个伺服电缸二，且四个伺服电缸二驱动轴的一端均与安装架的一侧固定连接，所述安装架内部的下方设置有伺服电机，且伺服电机输出轴的一端通过联轴器固定连接有螺杆，所述活动架的背面设置有连接块，且连接块的内部与螺杆的表面螺纹连接，所述连接块的表面与安装架的内部滑动连接，且活动架的两侧分别与安装架内部的两侧滑动连接。

优选的，所述固定架的正面设置有直线滑轨，且直线滑轨的正面设置有直线电机，所述直线电机的正面与活动板的背面固定连接。

优选的，所述下模芯两侧的上方均设置有若干个插针，且下模芯两侧的下方均开设有与夹持架相配合的凹槽。