[发明专利]一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程

权利要求书

1.一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，其特征在于，所述汽车前后车门上部护板生产工艺流程如下：

S1、原料预烘干：车门上部护板骨架的主要材料选用热塑性材料PC/ABS，可通过GB/T10798-2001(热塑性材料管材通用壁厚表)、GB/T14152-2001(热塑性材料耐性外冲击性能)、GB/T 1633-2000(热塑性材料维卡软化温度VST的测定)的检测标准对车门上部护板骨架的主要材料进行性能检测，检测合格后可将原料放入烘干设备中进行预烘料，烘料温度控制在80-110摄氏度，烘料时间控制40-60分钟；

S2、注塑成型：选用型号为FY1300T-24的注塑成型机，通过加料机构将预烘后的原料加到注塑机的模具中，关模进胶，该注塑成型过程为多段注射，关模分为三段，关模一段的位置为注塑机的起始位置，压力设定为70bar，关模二段的位置为注塑机800mm处，压力设定为70bar，关模三段的位置为注塑机的350mm处，压力为55bar，料筒温度控制为：一段190℃，二段230℃，三段230℃，四段230℃，五段220℃，六段195℃，七段185℃，注射分为六段，其基本参数为：一段位置为起始位置，压力60bar，速度为30％，二段为125mm处，压力80bar，速度35％，三段为75mm处，压力78bar，速度35％，四段为47mm处，压力70bar，速度35％，五段为45mm处，压力28bar，速度20％，六段为41mm，压力23bar，时间23％，射出时间控制为10.5±2s，注塑机的热流道温度控制220-240℃，冷却时间为30s，锁模力为13Mpa，保压时间为3s；

S3、取件处理，经注塑机注塑成型后通过喷嘴射入模具中，冷却后开模，通过顶针将成型的护板骨架顶出，并配合机械手进行取件，取件后对成型的护板骨架产品表面进行抛光、磨边处理；

S4、包覆表皮处理：

1)裁切，将需要裁切的产品表皮固定在支架上，并确认表皮标识是否正确，备好打孔纸，铺好打孔纸，将相应表皮进行铺平，将铺好的表皮，放到裁床上相应位置，进行裁切，裁切时通过智能红外定位，将十字光标对准要裁切起点，对好后将保护膜覆盖到表皮上即可；

2)缝纫，将胎具的上端两个凸起放到缝纫机上，由缝纫机上的夹块对其进行夹持定位，夹持稳定后踩下白色踏板，进行自动缝纫，缝纫后将胎具取下，取出表皮，检验缝纫状态，合格后放到指定位置；

S4、喷胶：将车门护板骨架安装在喷胶平台的胎具上，并通过喷胶平台上的左右固定件对骨架进行夹持定位，夹持稳定启动喷胶机对骨架进行喷胶，喷胶完成后进行喷胶状态检验，检验合格放置在指定位置；

S5、包覆：用热烘枪将喷胶后的车门护板骨架烘热，将裁切和缝纫后的表皮覆合到车门护板骨架上，包覆后进行检测，需保证表皮不开裂，变形率小，层次分明和立体感强；

S6、打卷：织物经过后整理后对其进行检查是否合格，随后使用卷布机对织物进行打卷即可得到织物成品或半成品。

2.根据权利要求1所述的一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，其特征在于，车门上部护板骨架的主要材料还可选用热塑性材料PC/ABS、POM、PP和TPE中的任意一种。

3.根据权利要求1所述的一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，其特征在于，所述S3中开模分为五段，开模压力范围为65-96bar。

4.根据权利要求1所述的一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，其特征在于，所述S4中缝纫后表皮的检测项目及规格为：针距：5mm，五针25±1mm，松紧度需对比样件，无散股，跳线。

5.根据权利要求1所述的一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，其特征在于，所述S4中的包覆表皮可选用织物面料、皮革和仿麂皮中的任意一种。