[发明专利]磁粉的制造方法、压粉成型体的制造方法、磁粉及压粉成型体

说明书

本发明提供一种磁粉的制造方法，该磁粉虽然混合有微小的磁性体粒子但可以抑制凝集。本发明的磁粉的制造方法具备将包含第1磁性体粒子、第2磁性体粒子、热固化性树脂和有机溶剂的喷雾液进行喷雾并干燥，从而得到磁粉的工序。磁粉(10)具备第1磁性体粒子(11)、以及设置在第1磁性体粒子(11)的表面的热固化性的树脂被膜(21)。第1磁性体粒子(11)为软磁性金属粒子。在树脂被膜(21)的内部混合有第2磁性体粒子(12)。第2磁性体粒子(12)的平均粒径比第1磁性体粒子(11)的平均粒径小。

技术领域

本发明涉及磁粉的制造方法、压粉成型体的制造方法、磁粉和压粉成型体。

背景技术

作为制造压粉磁芯的方法，在专利文献1中有如下记载：将软磁粉末、环氧树脂(粘合材料)和甲苯(有机溶剂)混合，得到混合物。搅拌得到的混合物，然后进行干燥，得到块状的干燥物。接下来，将该干燥物过筛，将干燥物粉碎，得到造粒粉末。将得到的造粒粉末填充到成型模具，得到成型物。对得到的成型物进行加热，使粘合材料固化。由此，得到压粉磁芯。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2008-244023号公报

发明内容

在制造压粉磁芯时，通过高密度地填充造粒粉末，从而可以使压粉磁芯的磁导率升高。但是，在由包含软磁粉末的混合物的干燥物制作造粒粉末的方法中，得到的造粒粉末容易凝集，因此，难以高密度地填充造粒粉末。因此，可以考虑如专利文献1所述那样，在填充造粒粉末的工序前，进行将造粒粉末裂解的工序和分级的工序。但是，凝集情况下的造粒粉末会变硬，因此，难以使其粒径减小，而且会增加多余的工序，因此制造工序会变得复杂。进而，在裂解造粒粉末的情况下，有时在裂解的面上没有形成环氧树脂等的绝缘膜，因此会有绝缘膜的形成不充分的风险。

另外，作为进一步提高压粉磁芯的磁导率的方法，可以考虑添加平均粒径比软磁粉末更小、例如平均粒径为纳米水平的磁性体粒子。例如，基于专利文献1所记载的方法，可以考虑加入软磁粉末，由包含微小的磁性体粒子的混合物的干燥物制作造粒粉末的方法。但是，该方法中，由于微小的磁性体粒子的范德华力，使得造粒粉末更容易凝集。

本发明的目的在于提供一种磁粉的制造方法，该磁粉混合有微小的磁性体粒子且可以抑制凝集。进而，本发明的目的在于提供一种方法，该方法使用由上述制造方法得到的磁粉来制造压粉成型体。另外，本发明的目的在于提供一种磁粉和一种压粉成型体，该磁粉混合有微小的磁性体粒子且可以抑制凝集，该压粉成型体包含上述磁粉。

本发明的磁粉的制造方法具备：将包含第1磁性体粒子、第2磁性体粒子、热固化性树脂和有机溶剂的喷雾液进行喷雾并干燥从而得到磁粉的工序；上述磁粉具备上述第1磁性体粒子和设置在上述第1磁性体粒子的表面的热固化性的树脂被膜，上述第1磁性体粒子为软磁性金属粒子，上述树脂被膜的内部混合有上述第2磁性体粒子，上述第2磁性体粒子的平均粒径比上述第1磁性体粒子的平均粒径小。

本发明的压粉成型体的制造方法具备：通过本发明的磁粉的制造方法而得到磁粉的工序；通过对上述磁粉进行热压制成型，从而使上述热固化性树脂固化，得到压粉成型体的工序。

本发明的磁粉具备第1磁性体粒子和设置在上述第1磁性体粒子的表面的热固化性的树脂被膜，上述第1磁性体粒子为软磁性金属粒子，上述树脂被膜的内部混合有第2磁性体粒子，上述第2磁性体粒子的平均粒径比上述第1磁性体粒子的平均粒径小。

本发明的压粉成型体包含上述磁粉。

根据本发明，可以得到混合有微小的磁性体粒子且可以抑制凝集的磁粉。

附图说明

图1为表示在喷雾液的喷雾干燥后得到的磁粉的一个例子的扫描型电子显微镜照片。

图2为表示具备二流体喷嘴或四流体喷嘴的喷雾干燥机的构成的一个例子的示意图。