[发明专利]一种合金铸件铸造成型方法

说明书

本发明提供一种合金铸件铸造成型方法，包括以下步骤：根据设计图纸制备蜡模；在蜡模表面涂撒耐火材料后对其焙烧后制得型壳；将细粒度为100#的铝矾土、细粒度为60#的铝矾土和硅溶胶按照10：4：1的质量配比均匀拌和后制得胶泥；制备金属散热件并将其与型壳表面通过胶泥固连；将熔炼为液态的合金材料浇注于型壳内，待其冷凝固结后制得铸件。采用本发明的技术方案，通过在制备型壳后再将散热件与型壳固连，避免使散热件受热氧化后其表面材料夹杂于铸件内，防止铸件产生夹渣缺陷，通过使用自制的胶泥，使金属散热件与型壳凸台或凸筋表面固连更可靠和稳固，确保在合金材料浇注工序中，金属散热件起到相应的散热作用，提升了铸件成型质量。

技术领域

本发明涉及铸造工艺技术领域，特别是指一种合金铸件铸造成型方法。

背景技术

铸造工艺适用于生产形状复杂、表面精度及尺寸精度要求较高的铸件。其工艺过程较复杂，且不可控因素很多，精密铸造在航空、航天、兵器、电子、船舶等行业应用范围很广，随着铸造技术的不断发展，铸件形状日趋复杂，对铸件产品的技术要求也越来越高，然后，对于一些形状复杂的铸件，由于铸件表面设有凸台或凸筋，当将熔炼为液态的合金材料浇注至型壳内以使铸件成型时，合金材料本身温度极高，致使合金材料在设有凸台或凸筋处的型壳相应位置处不易于散热，或者容易出现热力集中效应，致使最终制得铸件在相应位置处产生收缩形变，影响铸件成型质量。现有技术中，为解决上述技术问题，通常会在型壳表面放置适当的散热件，然而如果将散热件与蜡模固连在一起，在焙烧制备型壳的同时，散热件也受热氧化，在合金材料浇注工序中散热件也没有起到应有的散热作用，反而使散热件受热氧化后其表面材料夹杂于铸件内，造成铸件夹渣缺陷，如若在制备型壳后再将散热件与型壳固连，则由于型壳壁薄，散热件与型壳不易于牢固固连，在合金材料浇注工序中散热件容易脱离，散热件也没有起到应有的散热作用，影响了铸件成型质量。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种合金铸件铸造成型方法。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供了一种合金铸件铸造成型方法，包括以下步骤：

步骤一：根据设计图纸制备蜡模；

步骤二：在步骤一中所述蜡模表面涂撒一层耐火材料后对其焙烧，使所述蜡模融化去除后制得型壳；

步骤三：将细粒度为100#的铝矾土、细粒度为60#的铝矾土和硅溶胶按照10：4：1的质量配比均匀拌和后制得胶泥；

步骤四：制备金属散热件，将金属散热件的一端抵靠在所述型壳表面上以后，再将步骤三中所述胶泥涂抹在所述型壳与金属散热件连接处，使所述型壳与金属散热件的一端固连在一起，并使金属散热件的另一端延伸至所述型壳外部，然后待所述胶泥自然干燥后，进行下一步；

步骤五：将熔炼为液态的合金材料浇注于所述型壳内，待该合金材料冷凝固结后，在所述型壳内获得铸件并将其取出。

步骤二中对所述蜡模和耐火材料进行焙烧的温度为1050℃。

步骤三中所述胶泥使用时效为24h。

步骤四中所述金属散热件的材质为铁。

步骤四中使所述型壳与金属散热件的一端固连在一起以前，所述金属散热件表面温度不超过20℃。

步骤四中所述金属散热件为圆柱体形长杆状。

步骤四中所述金属散热件表面涂抹的所述胶泥覆盖面积不小于所述金属散热件表面积的三分之一。

步骤二中所述型壳表面设有凸台或凸筋，所述金属散热件的一端固连于该凸台或凸筋表面。

所述金属散热件与型壳连接端端面的形状、大小与所述凸台或凸筋表面一致。