[发明专利]微型轴承一次车加工成型方法

说明书

微型轴承一次车加工成型方法，本发明涉及轴承加工领域。本发明要解决现有微型轴承的加工工序需多次装夹定位，导致尺寸精度低的技术问题。方法：主轴夹头将钢棒装夹进行车加工；将形成的预制工件从钢棒上切断，同时副主轴夹头装夹预制工件，然后进行车加工切断面；将成品推出取下，完成。副主轴夹头在夹具体上沿径向开三瓣胎缝。推料装置包括顶杆、弹簧和限位环。本发明所述轴承套圈车加工成型方法，一次装夹中就能完成套圈的全部车削工作，减少了套圈的装夹定位误差和装夹定位的辅助时间，提高了套圈各表面间的相对位置和尺寸精度，为减小微型轴承磨削留量奠定了有效基础。本发明用于加工微型轴承。

技术领域

本发明涉及轴承加工领域。

背景技术

目前加工微型轴承的常用工序为：车A面、钻孔、车内外倒角、切断(成型)→软磨切断面→软磨内外径→车切断面内、外倒角→冲孔→车双沟→热处理→磨加工循环……→清洗提交(如图1所示)。根据工艺路线可看出，需经多人多机、多工序、多次装夹，来完成轴承的车加工过程。然后多次装夹必然会存在定位误差、基准转换误差，出现加工精度难以保证等问题。

以双列调心球轴承内圈为例，产品内径尺寸5mm属微型轴承。成品内圈壁厚仅为0.92mm。对于套圈的车加工，其表面质量、加工精度各厂都有自己的内控标准，随着产品型号的不断迭代，加工设备越发先进的变化，对于技术条件要求也越发严格。该型号属微型薄壁结构，由于磨削余量小，在车加工过程需要严格控制宽度变动量、椭圆、厚度变动量、沟中心对基面跳动、内孔垂直度等精度指标。

加工中产生的问题：

成型工序采用六轴自动车床完成切断工步的加工，由于Vc＝πDN/1000，如果是恒转速切削的话，刀具越靠近轴心时，直径逐渐变小，刀具的线速度会逐渐降低，接近中心时线速度降低到0，因此会出现刀具未切断工件，而是用刀具将工件挤断，此时会产生稍突出端面的切断圈。

端面磨削的加工误差对后序所有工序都有影响。套圈端面平行差符合工艺要求时，在无心软磨外径工序时就可以获得较小的垂直差。高精度的端面和外圆作为后工序的工艺基准，能够保证套圈的整体精度要求。在软磨平面时，采用立轴平面磨床磨削，砂轮磨削时先接触到的是切断圈，由于砂轮的回转平面与工作面不平行，会导致因切断圈的影响产生平面锥度及平行差超差问题。在软磨外径工序中，采用贯穿式无心磨削，前序端面的精度不良(宽度变动量误差)，在磨削过程中套圈轴心与砂轮导轮轴心不平行，产生SD误差，即外径表面素线对基准端面倾斜度变动量。

冲内径孔工序，为进一步提高轴承套圈内径的状态和表面质量，统一内径尺寸，为后工序加工沟道创造条件，采用压力机把淬硬钢球压入并穿过内径孔即可。在成型工序中，镗内径工步，车刀在退刀时易产生螺旋型回刀花，由于冲孔留量较小，内径与外径存在一定内心度误差，因此在冲孔时易残留回刀花，使孔表面质量不能满足要求。另外，冲孔用的钢球磨损后存在圆度误差，在冲压过程中，由于挤压、推移和留量的影响，部分零件会发生钢球存留于孔中，压入并未穿过内径的情况，导致产品报废。

车削双沟工序，为保证加工精度提高加工效率，采用专用车床，成形刀具加工。但成形刀具整个圆弧面均为切削刃，切削刃宽，切深大，切削抗力大，如果机床刚性不好会产生夹紧变形及夹不紧的现象，同时由于反复装夹，改变装夹基准，沟位置尺寸、沟摆、沟与内径厚度变动量等均会产生相应误差。

发明内容

本发明要解决现有微型轴承的加工工序需多次装夹定位，导致尺寸精度低的技术问题，而提供微型轴承一次车加工成型方法。

微型轴承一次车加工成型方法，具体按以下步骤进行：

一、采用双主轴数控车床，调整副主轴夹头宽度，控制主轴夹头将钢棒装夹；

二、将钢棒进行车端面处理，车加工工件的内径、外径和外倒角，钻内孔后镗内孔及内倒角处理；车削双沟处理，钢棒一端形成预制工件；