[发明专利]一种电加热熔炼炉铝液温度的控制方法

说明书

本发明涉及铝合金连续铸轧技术领域，具体涉及一种电加热熔炼炉铝液温度的控制方法，包括如下步骤：S1.装炉前的温度控制：熔炼炉采用炉气控温方式，在上一炉铝液完成熔炼作业倒炉后，装炉前不对熔炼炉送电升温；S2.装冷料后的温度控制：装入冷料后不立即送电升温；S3.装电解铝液后的温度控制，根据电解铝液装炉计划，在第一包电解铝液加入熔炼炉前开始为熔炼炉送电升温，待第二包电解铝液加入熔炼炉后，持续提高熔炼炉内铝液温度；S4.熔炼过程中的温度控制：待熔炼炉内铝液温度达到720℃后调整炉气设定温度，根据装炉量、合金加入量等因素将熔炼炉炉气设定温度设置在780‑820℃范围内，使铝液温度保持在730‑750℃。

技术领域

本发明涉及铝合金连续铸轧技术领域，具体涉及一种电加热熔炼炉铝液温度的控制方法。

背景技术

熔炼炉在铝合金连续铸轧生产过程中承担着融化冷料、精炼熔体、调整成分和调整温度的作用，是铝合金铸轧工艺的基础性环节，熔炼质量决定了后续铸轧产品的稳定性和产品的冶金质量。

常规的熔炼炉温度控制方法过于重视生产效率，从加入冷料起熔炼炉就满负荷升温（炉气设定温度900℃以上），以最快的速度将铝液温度提升到工艺要求温度范围（一般为730-750℃），然后才将炉气温度降至正常生产控制范围，期间要加大测温频次，以防铝液超温，忽略了过高的炉气温度对熔炼炉内表层铝液质量过烧的影响，既不利于铸轧板内部质量的提升，也不利于能源的节约。

常规的操作方法存在的问题主要有以下几点，一是熔炼炉在连续满负荷高温融化冷料和铝液升温过程中，高温炉气（900℃以上）长时间对熔炼炉内铝液进行传热，造成表层铝液质量过烧，增大了铸轧产品晶粒长大倾向；二是频繁的测温增加了工作量，加大了工作人员劳动强度；三是持续的高温炉气加热升温容易造成熔炼炉热量的丧失，不利于节约能源；四是熔炼炉长时间的满负荷加热容易使硅碳棒老化，降低使用寿命。

发明内容

为克服上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种电加热熔炼炉铝液温度的控制方法，解决了现有技术中存在的问题。

本发明所采用的技术方案是：

一种电加热熔炼炉铝液温度的控制方法，包括如下步骤：

S1.装炉前的温度控制：熔炼炉采用炉气控温方式，测温仪连续采集炉气实时温度，熔炼炉正常生产过程中采用连续循环生产模式，在上一炉铝液完成熔炼作业倒炉后，装炉前不对熔炼炉送电升温；

S2.装冷料后的温度控制：装入冷料后不立即送电升温；

S3.装电解铝液后的温度控制，根据电解铝液装炉计划，在第一包电解铝液加入熔炼炉前开始为熔炼炉送电升温，第一包电解铝液加入熔炼炉后炉气设定温度保持不变，待第二包电解铝液加入熔炼炉后，持续提高熔炼炉内铝液温度；

S4.熔炼过程中的温度控制：待熔炼炉内铝液温度达到720℃后调整炉气设定温度，根据装炉量、合金加入量等因素将熔炼炉炉气设定温度设置在780-820℃范围内，使铝液温度保持在730-750℃，根据熔炼工艺进行精炼、扒渣、取样、成分调整等操作，最终确认铝液成分和温度均符合工艺要求后倒炉。

步骤S1和S2中，充分利用上一炉铝液完成熔炼作业倒炉后熔炼炉中的余热，一方面可烘干冷料表面的水分，同时提升冷料温度，另一方面避免直接对熔炼炉升温造成能源的浪费；通过步骤S3中分两次加入电解铝液的方式配合步骤S1及S2中的阶梯式升温过程，降低电解铝液升温过程过烧的情况，同时降低熔炼炉负荷，进而改善铸轧板质量。

进一步所述的熔炼炉的容量为20t，从步骤S2中加入冷料算起至步骤S4中完成倒炉整个作业时长不超过9h，以20t的容量为基础条件，根据生产周期及产能效益等因素考虑，通过上述方法步骤将工作控制在9h内完成，节约经济成本延长熔炼炉的使用寿命。

进一步所述的步骤S2中，熔炼炉在上一炉铝液结束倒炉算起1小时内完成装冷料作业，避免时间过长浪费余温。