[发明专利]散装物料定量装车防作弊一体化系统

说明书

本发明公开了散装物料定量装车防作弊一体化系统，包括销发系统、供销物流信息管理系统和定量装车系统，所述销发系统用于获取订单信息、进行派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重、自动识别并核验车辆、在核验后依据订单信息确定物料的预装量并判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量。本发明打通上下游的信息传递，多种系统交互响应，提高系统运行的可靠性，保证了定量自动装车对装车量的准确控制。

技术领域

本发明属于余热发电系统智能控制技术领域，具体涉及散装物料定量装车防作弊一体化系统。

背景技术

综合来看，现有市面定量装车系统或一卡通系统，仅实现了基本的流程验证，在系统集成、防作弊控制、无人发运控制方面还存在一定盲区，主要体现在以下两点。一是系统功能单一、上下游未打通，如一卡通系统、集中发散控制系统、安全行为监测系统基本为孤岛运行；二是物料装车实时信息无法动态监测，存在装车溢出、多装等诸多问题。

而装车过程如果在较长的货厢上在不同位置多次下料才能较好地控制装车量，而如果这种相对下料位置的改变是通过车辆自行行驶移动实现，需要考虑在每个下料位置上的停留时间、下料速度还要考虑如何设置下料位置的间隔，既要保证下料次数较少、车辆移动次数较少，也要保证单次下料量易于控制，并能根据实际下料情况对之前设定的下料次数、位置进行适应性调整，并在保证不易洒落物料的装车安全的情况下，尽可能多装物料，和较可靠的自动添加物料修正自动装车产生的误差。而上述效果现有的自动装车方法还无法同时实现，因此需要进一步改进

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供散装物料定量装车防作弊一体化系统，用于解决现有技术中系统功能单一、自动装车过程比较繁琐，需要驾驶员频繁开车移动，并且无法通过自动装车添加物料以修正装车过程产生的误差这些的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，包括销发系统、供销物流信息管理系统和定量装车系统，所述销发系统用于获取订单信息、进行派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重、自动识别并核验车辆、在核验后依据订单信息确定物料的预装量并判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量，所述定量装车系统用于对车辆进行定位和依据装车需求提示所述车辆移动实现对物料的自动装车、在实际装车量达到预装量后控制自动装车停止，所述供销物流信息管理系统还用于对准备出厂的车辆进行二次称重计算车辆装车后的重量增加值，将增加重量与预装量进行比对得到二者间的比对误差，根据比对误差大小判断是否允许车辆离开、是否进行补卸料操作和是否排出管理人员检查原因。

优选的，所述定量装车系统在自动装车时，首先控制下料口相对所述货厢的纵向从前之后依次下料若干次，驾驶员在一次下料完成时将车辆向前移动的距离等于相邻下料位置的间距，单次下料形成物料堆顶部不高于安全下料高度，安全下料高度即物料堆在车辆移动时完全不会向外洒落的最大高度，下料过程中实际装车量达到预装量则立即停止下料，否则通过建模形成的3D模型控制下料速度，下料速度在物料堆顶部到安全下料高度的距离达到一定阈值后逐渐降低下料速度直至物料堆高度达到安全高度时停止下料。

优选的，各下料位置的间距根据货厢大小和安全下料高度的比例设定，在下料过程根据所述3D模型实时计算实际下料后相邻物料堆顶部之间的低谷区域中心的高度，如果该高度过低则减小之后相邻下料位置间的距离，否则增加之后相邻下料位置间的距离。

优选的，所述定量装车系统的装车方法还包括填补装车过程，用于进行补料操作，具体包括：所述货厢中已填装有物料并形成若干物料堆，车辆慢速前后移动，填补下料产生的物料堆的顶部高度不高于最大下料高度，系统依据3D模型上货厢中物料顶部各处的实际形状与高度计算与之对应的下料速度，最大下料高度与各位置顶部填补前的实际高度之间的填补高度差与该位置的下料速度成正比。