[发明专利]散装物料定量装车防作弊一体化系统

权利要求书

1.散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：包括销发系统、供销物流信息管理系统和定量装车系统，所述销发系统用于获取订单信息、进行派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重、自动识别并核验车辆、在核验后依据订单信息确定物料的预装量并判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量，所述定量装车系统用于对车辆进行定位和依据装车需求提示所述车辆移动实现对物料的自动装车、在实际装车量达到预装量后控制自动装车停止，所述供销物流信息管理系统还用于对准备出厂的车辆进行二次称重计算车辆装车后的重量增加值，将增加重量与预装量进行比对得到二者间的比对误差，根据比对误差大小判断是否允许车辆离开、是否进行补卸料操作和是否排出管理人员检查原因；

所述定量装车系统在自动装车时，首先控制下料口(1)相对货厢(3)的纵向从前之后依次下料若干次，驾驶员在一次下料完成时将车辆向前移动的距离等于相邻下料位置的间距，单次下料形成物料堆顶部不高于安全下料高度，安全下料高度即物料堆在车辆移动时完全不会向外洒落的最大高度，下料过程中实际装车量达到预装量则立即停止下料，否则通过建模形成的3D模型控制下料速度，下料速度在物料堆顶部到安全下料高度的距离达到一定阈值后逐渐降低下料速度直至物料堆高度达到安全高度时停止下料；

各下料位置的间距根据货厢(3)大小和安全下料高度的比例设定，在下料过程根据所述3D模型实时计算实际下料后相邻物料堆顶部之间的低谷区域中心的高度，如果该高度过低则减小之后相邻下料位置间的距离，否则增加之后相邻下料位置间的距离。

2.根据权利要求1所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统的装车方法还包括填补装车过程，用于进行补料操作，具体包括：所述货厢(3)中已填装有物料并形成若干物料堆，车辆慢速前后移动，填补下料产生的物料堆的顶部高度不高于最大下料高度，系统依据3D模型上货厢(3)中物料顶部各处的实际形状与高度计算与之对应的下料速度，最大下料高度与各位置顶部填补前的实际高度之间的填补高度差与该位置的下料速度成正比。

3.根据权利要求2所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统第一次自动装车时完成安全下料高度以下物料下料过程后，满足实际装车量不足预装量的情况下，此时下料口(1)位于车辆最后方的下料位置，所述车辆向后慢速倒车，所述定量装车系统的装车方法采用所述填补装车过程进行装车。

4.根据权利要求1-3中任一所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统还包括设于下料口(1)附近的激光雷达(2)，设于料仓(9)前后两侧能采集货厢(3)顶部图像的摄像头(12)和设于下料口(1)外侧固定结构上朝正下方进行测距的测距传感器，测距传感器采用超声波测距传感器；所述激光雷达(2)用于采集雷达点云数据，系统通过自主训练的自动装车智能检测算法以雷达点云数据为基础进行3D建模，所述摄像头(12)采集货厢(3)顶部图像识别物料堆顶部各处位置相对货厢(3)的相对高度，所述测距传感器设于下料口(1)的固定结构上，用于测定下料口(1)下方物料的绝对高度；所述摄像头(12)采集识别得到的相对高度用于对3D建模中物料堆模型的局部数据进行修正，测距传感器测定的绝对高度作为3D建模同一位置的高度基准对整个模型的数据进行调整。

5.根据权利要求4所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统包括固定设置的料仓(9)、设于所述料仓(9)底部开口处的闸板(10)、设于所述闸板(10)下方的装车皮带秤、位于装车皮带秤的出料端下方的装车机和位于所述装车机下方地面上的装车用地磅(13)；所述装车机设有可升降卸料器(11)作为下料口(1)，所述装车用地磅(13)的长度不小于车辆总长度与车辆的货厢(3)总长度之和，自动装车过程中所述车辆均位于所述装车用地磅(13)上。

6.根据权利要求4所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统包括固定设置的料仓(9)、设于所述料仓(9)底部开口处的开关气动阀、连通所述开关气动阀的散装计量秤和位于所述散装计量秤的出料口下方的装车机；所述装车机设有可升降卸料器(11)作为下料口(1)，所述散装计量秤为固体流量计或转子秤(15)。