[发明专利]一种法兰座及其制造方法、起重机械

说明书

本发明公开了一种法兰座及其制造方法、起重机械，法兰座包括底板和两个耳板组件，两个耳板组件设于底板上且沿X方向间隔设置，耳板组件底部沿其长度方向分为N个槽口部和N+1个承插部，N≥1，所述槽口部的底面向上凹陷形成贯穿耳板厚度方向两个壁面的槽口，底板上开设有与耳板组件的承插部配合的通槽，所述承插部卡设于对应的通槽中并与底板满焊相连。由此，通过在底板与耳板上加工出相互嵌入安装的槽孔与槽口，点装时形成定位，从而使法兰座受力大部分由底板与耳板的自身接触部位传递，对焊缝要求相对降低，减少了焊接变形与降低了工作劳动强度。

技术领域

本发明涉及起重设备技术领域，具体涉及一种法兰座及制造方法，以及具有该法兰座的起重机械。

背景技术

目前龙门式起重机、门座式起重机、岸边集装箱起重机、散货装卸机械等设备的金属结构总成部分与大车运行机构连接均是采用法兰座作为过渡件，法兰座底板端连接金属结构部分，耳板铰轴孔连接大车运行机构。该法兰座结构紧凑，非对称结构，工作时受力大，焊接要求高，主要零件板材的厚度大，焊接变形大、生产效率低，工人劳动强度大。

如图1-3所示，目前法兰座的耳板1与底板3是采用在耳板厚度方向两侧开坡口与底板采用角焊缝焊接连接，大部分受力均通过该焊缝传递，要求该焊缝须达到UT或RT一级要求。其耳板板厚根据设备产品规格大小至少大于30mm，开设坡口后其熔池体积较大，需采用多层多道才能焊接完成，因该焊缝探伤要求高，焊接时耳板1与底板3之间的封板4和筋板5均不能先焊接。同时，因耳板1是设置在底板3的一侧面，该侧面因焊接时集聚了大量的热能量，固，焊接后底板存在较大的焊接变形，两耳板的间距也无法得到有效控制，导致后续校形困难、底板法兰面机加工量较大。因此目前大多是采用两件法兰座一起焊接加工，以底板靠底板的方式焊接在一起，并在各自两耳板之点临时焊接数根支撑筋，待焊接完成后再将两法兰座切开、切下拉筋，再机加工法兰面与铰轴孔等位置。

现有结构的法兰座与加工方法至少存在如下不足：

1、耳板、底板外形尺寸大，重量重，耳板开设坡口后定位点装不方便，需多人辅助；

2、耳板厚度厚，坡口开设后焊接熔池体积大，焊接热能量集中、焊接效率低（目前制作一件法兰座需要3天以上），工人劳动强度大；

3、焊接应力大、变形大，难消除、不可控；

4、采用两件法兰座底板靠底板焊接、在耳板上焊接支撑筋的控制变形方式，增加后续分离拆卸工作量与打磨工作量，影响法兰座整体生产效率与外观质量；

5、因焊接变形大，耳板、底板在备料、下料时均需要留出更多的机加工余量，导至后续机加工量大、影响生产效率、浪费材料；

6、生产效率低、制造成本高、质量不稳定。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种点装、焊接方便的法兰座，还提供一种焊后变形量小，焊接应力小，机加工量小、生产效率高、质量稳定、工人劳动强度低、制造成本经济的上述法兰座的制造方法，此外，还相应提供一种具有该法兰座的起重机械。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种法兰座，包括底板和两个耳板组件，设底板长度方向和宽度方向之一为X方向，另一方向为Y方向，两个耳板组件设于底板上且沿X方向间隔设置，

所述耳板组件底部沿其长度方向分为N个槽口部和N+1个承插部，N≥1，所述槽口部的底面向上凹陷形成贯穿耳板厚度方向两个壁面的槽口，

所述底板上开设有与耳板组件的承插部配合的通槽，所述承插部卡设于对应的通槽中并与底板满焊相连。

作为上述技术方案的进一步改进：