[发明专利]一种钢包精炼炉智能化稳定冶炼控制的方法

权利要求书

1.一种钢包精炼炉智能化稳定冶炼的方法，其特征在于，包括如下步骤：

A01.根据工艺要求确定精炼钢液目标成分、目标钢液温度、钢液目标全氧T.O含量、目标冶炼时长和目标生产成本；

A02.将所述精炼钢液目标成分、目标钢液温度、钢液目标全氧T.O含量、目标冶炼时长、目标生产成本作为自适应因子，并按次序作为判定最佳精炼出站参数的依据；

A03.以所述自适应因子作为条件，在钢包精炼炉历史控制数据库中，采用迭代+自适应计算方式，找出满足自适应因子条件的数据，即停止迭代计算，根据找出的数据输出对应满足该条件的最佳精炼出站参数；

A04.在确定最佳精炼出站参数后，通过迭代计算对选取的最佳精炼路径上的精炼出站参数进行评分计算，先进行减分计算，对精炼出站参数行评估，得到各参数对应的减分，公式如下：

上述公式中，S_ei表示精炼出站参数的减分；

Q_ei表示精炼出站参数，可从钢包精炼炉历史控制数据库中获得；

Q^*_ei表示事先确定的精炼目标参数；

γ表示精炼出站参数的权重；

η表示精炼出站参数的系数；

i取1，2，3，4，5；

A05.根据步骤A04计算获得的精炼出站参数的减分来计算精炼出站参数的得分，计算公式如下：

其中，S_Tot表示精炼出站参数的得分，此处n＝5；

A06.采用与步骤A04-A05相同的计算方式对精炼进站中的钢液成分、钢液温度、T.O含量进行减分计算，并按照相应参数对精炼进站钢液成分、钢液温度、T.O含量进行控制最终得出上述各精炼进站参数的得分，在此步骤中上述计算精炼出站参数的得分公式中的n取值为3；

A07.在得到精炼出站参数以及精炼进站参数后，根据已经匹配到的20炉数据，对精炼过程的合金、辅料加入时机与加入量、电极加热功率及电弧长度、钢包底吹气体参数、钢中夹杂物改性路线、精炼喂线种类及速度、等待时间+精炼加热时间+静置时间累积的整个精炼时长进行评估计算得到各参数的实际操作控制参数具体数值；

A08.根据精炼实际操作控制参数具体数值对精炼终点渣成分进行预测；

A09.根据控制目标值和实际控制变量，对钢水进行智能稳定冶炼控制。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，若根据所述条件无法从数据库匹配出满足控制目标值的20炉历史生产数据，则在确保钢液目标成分一致的条件下，将所述精炼目标参数取值范围上下限增长10％进行第一次迭代；若还未满足20炉历史生产数据，将所述精炼目标参数取值范围上下限增长12％进行第二次迭代；若还未满足20炉历史生产数据，将所述精炼目标参数取值范围上下限增长15％进行第三次迭代；若还未满足20炉历史生产数据，将所述精炼目标参数取值范围上下限增长20％进行第四次迭代，以四次迭代计算以后得到的数据作为根据，来输出与对应满足所述条件的所述最佳精炼出站参数。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，实际操作控制参数包括精炼过程的合金种类与加入量、辅料加入时机与加入量、电极加热功率及电弧长度、钢包底吹气体参数、钢中夹杂物改性路线、精炼喂线种类及速度、等待时间+精炼加热时间+静置时间累积的整个精炼时长。