[发明专利]锻压件高温锻压余热回收机构

说明书

本发明公开了锻压件高温锻压余热回收机构，保温流转箱、流转传送机构、循环喷淋机构、换热组件和换液驱动机构，保温流转箱的两侧开设有锻件流转窗口且流转传送机构的两端通过锻件流转窗口贯穿保温流转箱，换液驱动机构的外侧设有固定安装于保温流转箱一侧的传动箱，换液驱动机构与换热组件的端部传动连接；换热组件包括静压管和运动套管，运动套管活动套接于静压管的外侧。本发明中，通过设置液流换热组件，利用换热组件对高温锻件的余热进行充分换热吸收将锻件余温作用于水液或其他液体的加热，将高温锻件余温进行充分利用吸收，保证锻件生产过程中的热量利用率，从而达到余热回收以及提高能源利用率的环保型目的。

技术领域

本发明涉及高温锻压技术领域，具体为锻压件高温锻压余热回收机构。

背景技术

锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法，是在金属再结晶温度以上进行的锻压。提高温度能改善金属的塑性，有利于提高工件的内在质量，使之不易开裂。高温度还能减小金属的变形抗力，降低所需锻压机械的吨位，但传统钢的等温正火处理耗能大、质量不稳定、时有出现混晶、成本高、工人劳动强度繁重、工期长；由节能减排、绿色低碳的要求，对废热的多次利用，特别是对锻造余热的多次利用；由于锻造余热正火处理，质量技术指标难以达标。

热锻压的始锻温度与终锻温度间的温度区间应尽可能大，但始锻温度过高会引起金属晶粒生长过大而形成过热现象，会降低锻压件质量，温度接近金属熔点时则会发生晶间低熔点物质熔化和晶间氧化，形成过烧，过烧的坯料在锻压时往往碎裂，一般采用的热锻压温度为:碳素钢800～1250℃，合金结构钢850～1150℃，高速钢900～1100℃，常用的铝合金380～500℃，钛合金850～1000℃，黄铜700～900℃。

现有技术领域内，在压铸完成后，锻压钢材表面仍具有较高余温无法进行回收利用，且需要通过自然冷却或人工喷淋水液进行降温，长时间等待锻压件自然冷却到允许转运的范围再由人工进行搬抬，需要耗费较多的时间，和较多的人力物力进行高温锻压件的转运，此外，冷却水液长时间循环使用后导致整个车间湿度较大，对锻压加工存在一定干扰，有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供锻压件高温锻压余热回收机构，来解决目前存在的回收锻压件余温以及传统冷却方式效果较差的问题，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。

发明内容

本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明所采用的技术方案为：锻压件高温锻压余热回收机构，包括：保温流转箱、流转传送机构、循环喷淋机构、换热组件和换液驱动机构，所述保温流转箱的两侧开设有锻件流转窗口且流转传送机构的两端通过锻件流转窗口贯穿保温流转箱，所述换液驱动机构的外侧设有固定安装于保温流转箱一侧的传动箱，所述换液驱动机构与换热组件的端部传动连接；所述换热组件包括静压管和运动套管，所述运动套管活动套接于静压管的外侧，所述静压管的外侧活动套接有若干换热导盘，所述运动套管的外侧固定套接有若干导热翅环，且相邻换热导盘之间的间距和导热翅环之间的间距相同，所述静压管和运动套管呈空心管状结构，且运动套管的一端设有换液管，所述静压管的外侧开设有螺旋导槽，所述运动套管的一端设有与静压管相适配的套孔，且套孔的内部固定安装有导销；所述换液驱动机构包括往复驱动杆和传动齿条，所述往复驱动杆的输出端固定连接有连杆，所述连杆的顶端与传动齿条的一段固定连接，所述往复驱动杆为电动推杆、气驱动杆或液压缸中的一种。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述保温流转箱的内部加注有冷却油液，且冷却油液液面高于换热组件的顶面高度，所述保温流转箱内腔的底面固定安装有回流斜面。

通过采用上述技术方案，通过冷却油液与锻件的换热吸收锻件表面热量为锻件进行降温，通过冷却油液的附着即可避免高温锻件的表面氧化亦可避免冷却液蒸发气的弥散。