[发明专利]用于分析制造工序的模拟结果的方法

说明书

一种计算机实施的用于分析制造或变形过程的模拟结果的方法，包括：获取模拟结果，该模拟结果至少包括零件(2)的几何形状和由成形工序引起的零件(2)中的应力张量(23)；对于危险区域(22)中的一个或多个起点(32)，通过遵循于在应力或相应的力最大的方向来确定起因线(3)；对于每条起因线(3)，确定起因线(3)的至少一个线段(31)，以及代表沿起因线(3)指向的应力或力的值的起因轨迹(5)；并且执行以下至少一项：向用户呈现代表线段(31)和沿线段(31)的起因轨迹(5)的信息和自动调整成形工序的参数。

技术领域

本发明涉及零件特别是钣金零件及其制造它们的工具的设计和制造领域。它涉及用于分析制造或变形过程的模拟结果的方法，如相应的独立权利要求的前序部分所述。

背景技术

例如，在制造钣金零件的背景下，模拟成形和/或组装操作的影响是众所周知的。在现实和模拟中，都可能出现不希望的缺陷，例如材料起皱或撕裂。为了消除或减少缺陷，对零件和/或用于制造零件的工具的设计进行修改。此外，工序条件可以修改，例如坯件保持件的作用力、工序本身和所涉及的材料。需要一种用于自动确定此类缺陷原因的分析方法，作为对用户和/或修改设计的自动化方法的帮助。

发明内容

因此，本发明的目的是创建一种用于分析最初提到的类型的制造或变形过程的模拟结果的方法，用于自动确定缺陷的起因。

该目的通过根据权利要求所述的用于分析制造工序或变形工序的模拟结果的方法来实现。该方法还可例如在碰撞模拟中用于分析零件变形的模拟结果。

用于分析制造工序或变形工序的模拟结果的计算机实施方法，在该过程中零件被制造或变形，特别是由平面材料板制造或变形，该方法包括计算机实施的以下步骤

·获取制造工序或变形工序的模拟结果，该结果至少包括零件的几何形状、由成形工序引起的零件中的应力张量以及由成形工序引起的零件中的危险区域；

·对于危险区域的一个或多个起点，通过从起点开始并在起因线的每个点沿由应力张量在该点限定的应力或相应力最大的方向或应力或力最小的方向移动来确定起因线；

·对于每条起因线，确定起因线的至少一个线段，以及与线段相关联的起因轨迹，起因轨迹尤其是表示沿着起因线在线段中指向的应力或力的值；

并且对于至少一个线段，执行以下至少一项

·向用户呈现代表线段和沿线段的起因轨迹的信息；和

·基于线段和沿线段的起因轨迹自动调整成形工序，尤其是零件和工具中至少一个的几何形状，对成形工序执行进一步的模拟，并用成形工序的进一步模拟的结果迭代地重复上述步骤。

制造工序可以是成形工序、组装过程或两者的组合。制造工序可能涉及包边或接缝。

成形工序可以例如是金属成形工序，例如钣金成形、铸造、锻造、挤压、轧制等。

变形工序可以例如是碰撞中零件的变形或零件的组装。

在组装过程中，所考虑的零件由两个或多个子零件或零部件组装而成。组装零部件会导致它们变形，从而也会产生缺陷和相关的危险区域以及确定相关原因的需求。

该工具可以包括，例如，由机械、液压或伺服致动驱动的深冲压力机站或级进模或线或传递压力机中的冲头和/或冲模。

通常，当提及零件时没有进一步限定条件，应理解为指的是成形工序之后的零件。

零件的几何形状描述了零件的几何学形状。通常，这是通过有限元方法(FEM)完成的。模型代表零件的状态，它可以包括至少零件的几何形状和内应力。该状态可以被认为是模拟的结果。