[发明专利]超高强度车用补强板

说明书

本发明公开了一种超高强度车用补强板，包括覆盖层、设置在覆盖层底层的粘结层以及设置在粘结层底层的防粘层，覆盖层由若干层混合纤维布压制成型，覆盖层的成型工艺包括如下步骤：将玻璃纤维束和碳纤维束缠束成混合纤维丝束，用制得的纤维丝束在织机上织成混合纤维布并将织成的混合纤维布进行剪裁制得纤维布段；将制得的纤维布段分散浸泡至浸润液中浸润，然后将浸润后的纤维布段取出后热压烘干，再将若干个纤维布段放至模具内后，在每层纤维布段的上下表面均涂覆有固化剂，然后真空热压成型制成纤维布层压板，然后将压板裁剪，降温冷却后制得覆盖层。本发明提供的车用补强板，机械强度高，质量轻，能满足更高的性能需求。

技术领域

本发明涉及一种超高强度车用补强板，属于车用补强板领域。

背景技术

汽车车身的作用主要是保护驾驶员以及构成良好的空气力学环境，汽车车身一般是由不同形状大小的金属板材焊接而成，这些金属板材会存在相对薄弱的区域，比如弯折处或者焊接衔接处，其屈服应力会明显小于其他区域，因此需要在这些区域设置相应的补强板，但是现在的补强板大都采用钢板制成，为保证良好的强度，通常需要增加钢板的厚度，这无疑增加的车身的重量，影响汽车的性能，而目前也存在利用铝合金代替钢板制造补强板，铝合金各方面性能明显强于钢，但是铝合金制成的补强板抗疲劳性能以及弹性模量较低，存在一定的缺陷。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供一种超高强度车用补强板，采用玻璃纤维和碳纤维复合而成，降低了补强板的质量使其更轻量化且强度优异。

本发明所采用的技术方案为：

超高强度车用补强板，包括覆盖层、设置在覆盖层底层的粘结层以及设置在粘结层底层的防粘层，覆盖层由若干层混合纤维布压制成型，覆盖层的成型工艺包括如下步骤：

步骤一：将玻璃纤维束和碳纤维束按4:1的重量份数比缠束成混合纤维丝束，用制得的纤维丝束在织机上织成混合纤维布并将织成的混合纤维布进行剪裁制得纤维布段；

步骤二：将制得的纤维布段分散浸泡至浸润液中浸润，并通过超声装置产生超声作用于浸润液，浸润液温度维持在90-100℃，浸润时间为20-30min，然后将浸润后的纤维布段取出后热压烘干，再根据要制得的覆盖层的厚度选取若干个热压烘干后的纤维布段由上至下并横竖重叠放至模具内后，在每层纤维布段的上下表面均涂覆有固化剂，然后真空热压成型制成纤维布层压板，然后将压制成型后的纤维布层压板在温度为80-90℃下根据要制得的覆盖层的尺寸进行裁剪，降温冷却后制得覆盖层。

优选的是，步骤二中浸润液由以下质量份数的溶剂混合而成，包括30-40份水溶性酚醛树脂乳液，2-3份表面活性剂，1-3份增塑剂和2-3份偶联剂。

近一步的优选，步骤二中固化剂为环氧树脂和聚酰胺固化剂混合而成，其中环氧树脂和聚酰胺固化剂的质量比为3-4：1。

近一步的优选，覆盖层的厚度为2-3mm，粘结层的厚度为1-2mm，防粘层的厚度为0.5-1mm。

近一步的优选，粘结层由以下质量份数的物质混合制成的压敏胶，包括1-2份气相三氧化铝粉末，1-3份气相二氧化硅粉末，40-50份丙烯酸酯共聚物乳液，2-4份促凝剂，2-3份活性剂。

近一步的优选，防粘层为防粘离型纸。

近一步的优选，步骤三中热压烘干的温度为115-120℃，压力为8-10MPa。

近一步的优选，步骤三中真空热压的温度为85-95℃，真空度为-0.07～-0.05MPa。

本发明的有益效果在于：

通过将玻璃纤维和碳纤维制成复合纤维并对复合纤维进行浸润改性处理后真空热压成型，使其具有金属材料的刚性和非金属材料的韧性，使汽车外板的弯曲强度、刚度以及抗冲击性显著提高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；