[发明专利]一种热轧薄材边部板形控制方法

说明书

本发明公开了一种热轧薄材边部板形控制方法，包括：通过卷取机侧导板功能精度及侧导板静摩擦力控制以及侧导板控制方式动态反馈调整予以实现。本发明提供的控制方法，通过卷取机侧导板功能精度控制，减少侧导板位置控制偏差，防止生产过程中位置偏差引发的薄材边部过度挤压变形，改善热轧薄材边部板形质量。通过卷取机侧导板静摩擦力测量及改善，减轻侧导板静摩擦力对实际压力反馈的影响，避免带钢实际边部压力偏大，改善热轧薄材边板形质量。通过卷取侧导板压力控制侧及位置控制侧动态反馈调整控制，实现较低压力下的侧导板闭环控制，消除因侧导板挤压过大而产生的边浪、荷叶边、边损等热轧薄材边部缺陷。

技术领域

本发明涉及一种热轧钢材生产控制方法，具体涉及一种热轧薄材边部板形控制方法，属于热轧轧制技术领域。

背景技术

近年来，随着热轧薄材(厚度≤6mm)使用范围及条件不断拓展，使用量逐年提升，市场端对热轧薄材板形质量的要求也不断提高。但与厚规格热轧材相比，热轧薄材因轧制温度高、变形抗力小、轧制速度快等特点，在生产过程中受侧导板挤压产生边部边浪、荷叶边、边损等边部板形缺陷的发生率非常大，且因为生产过程中无法有效监测，易形成批量缺陷品，给市场用户后续生产造成较大影响。

热轧薄材带钢的边部板形控制依赖于良好的卷取工艺控制及设备功能精度，特别是在轧制及冷却板形波动不良时，需要通过卷取设备采取针对性的功能精度优化提升予以改善控制。现有控制技术存在一定的不足，主要体现在以下几个方面：

1.卷取侧导板位置精度偏差大。目前卷取侧导板实际开度偏差≤15mm，对中偏差≤5mm，实际生产过程中侧导板实际位置精度偏差大会造成侧导板实际位置不准确进而引发薄材边部过度挤压变形。尤其在位置控制方式一侧的侧导板，其最大保持压力超过70KN，远远超过热轧薄材边部变形强度，在侧导板与带钢变化挤压过程中会造成钢带边部变形、破损。

2.侧导板压力控制精度偏大。实际生产中发现，卷取侧导板实测静摩擦力达到7KN以上，而通常侧导板对热轧薄材的压力控制设定值≤5KN，显然侧导板压力控制所依据的实际反馈压力小于静摩擦力，侧导板压力反馈控制设定失效。侧导板实际作用在带钢边部的压力偏大，容易造成热轧薄材边部受力过大形成边浪、荷叶边及边损等缺陷。

3.侧导板压力控制侧及位置控制侧选择不合理。生产过程中，卷取侧导板通常采用一侧压力控制环控制，一侧位置环控制。操作人员通常根据上一卷钢的卷形情况，预设定侧导板压力控制方式及位置控制方式。这存在两方面的问题：一是人工误判度以及选择延迟问题；二是在下一卷钢来料头部镰刀弯方向发生较大变化时，预设得侧导板压力控制方式及位置控制方式选择不合理。例如卷取入口钢带头部镰刀弯偏向工作侧，而卷取预设定的压力控制方式为传动侧，位置控制侧为工作侧，造成卷取机与轧机建张后带钢边部受到的卷取工作侧侧导板(位置控制方式)过大的挤压压力，从而形成边部缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热轧薄材边部板形控制方法，用于消除热轧薄材(厚度≤6mm)边部浪形、荷叶边、边损等边部板形质量问题。

本发明是这样实现的：

一种热轧薄材边部板形控制方法，包括：通过卷取机侧导板功能精度及侧导板静摩擦力控制以及侧导板控制方式动态反馈调整予以实现。

更进一步的方案是：

所述卷取机侧导板功能精度控制是通过侧导板开度及对中精度定期测量予以控制，保证板开度偏差≤10mm，对中偏差≤3mm，保证侧导板单侧磨损量≤10mm。

更进一步的方案是：

所述定期测量是以每月一次的频率定期测量。

更进一步的方案是：

所述侧导板开度偏差≤10mm，是控制侧导板实测开度A与侧导板设定目标值偏差≤10mm，即|A-侧导板开度设定值|≤10mm。