[发明专利]一种筒形构件挤压成形工艺

说明书

本发明提供了一种筒形构件挤压成形工艺，步骤包括：将坯料置于模具的型腔内；合模后，先预压坯料，然后对预变形后的坯料进行加热，接着继续挤压坯料，直到坯料流入模具的开放内型中；控制上模的凸模二静止，下压上模的芯模，使中间区域的坯料继续流向模具的开放内型一中；控制上模的芯模静止，下压上模的凸模二，使环部区域的坯料继续流向模具的开放内型二中；重复实施步骤3和步骤4一次或多次，直到将开放内型充满，结束后拆模。采用本发明的方案，能够提高铝合金筒形构件的性能，能够大幅提高筒形构件的成型效率和组织性能，对于带多个凸台的铝合金筒形壳体，能够将单个工件的成型时间控制在二十秒以内。

技术领域

本发明涉及筒形构件制造工艺，具体涉及一种筒形构件挤压成形工艺。

背景技术

文献CN103567248A公开了一种内外异形表面带筋筒挤压成型模具，包括上模板、芯轴、分体凹模、预应力圈、分体凸模机构、下模板、顶出机构、退模机构，芯轴上端固于上模板下方，下端为倒锥形头部，预应力圈置于下垫板上方，中部形成直壁空腔，顶杆机构包括顶杆、顶块，顶杆活动置于下模板的顶杆通孔中，顶块置于直壁空腔底部，分体凹模整体活动置于直壁空腔内。

采用前述模具或者其它常规模具对铝合金筒形构件挤压成形，涉及到坯料加热、在多个模具中挤压成形、后处理等工序，存在成型工序复杂，所得铝合金筒形构件性能有待进一步提升。此外，采用传统的挤压工艺对铝合金筒形构件挤压成形，还存在成型效率低、组织性能差的技术问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种筒形构件挤压成形工艺，至少能够提升挤压成形所得铝合金筒形构件的性能。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

一种筒形构件挤压成形工艺，其特征在于，步骤包括：

步骤1，将坯料置于模具的型腔内；

步骤2，合模后，先预压坯料，然后对预变形后的坯料进行加热，接着继续挤压坯料，直到坯料流入模具的开放内型中；

步骤3，控制上模的凸模二静止，下压上模的芯模，使中间区域的坯料继续流向模具的开放内型一中；

步骤4，控制上模的芯模静止，下压上模的凸模二，使环部区域的坯料继续流向模具的开放内型二中；

步骤5，重复实施步骤3和步骤4一次或多次，直到将开放内型充满，结束后拆模。

为进一步提升筒形构件的性能，采用电流辅助加热系统对坯料进行加热，电流辅助加热的平均电流密度为5～25A/mm²，占空比为50%，脉冲频率为200～2000Hz。

为提高筒形构件的成型效率，所述模具包括上模、下模和芯模，上模的凸模二连接芯模，凸模二与下模的型腔相匹配，在外力的作用下，芯模与凸模二既能够作为整体同步上下移动，又能够单独在竖直方向相对移动；当凸模二静止不动时，芯模能够上下移动；当芯模静止不动时，凸模二能够上下移动；

其中，上模包括：从上至下依次对中叠放的上模板、上垫板和凸模固定板，采用紧固件将上模板、上垫板和凸模固定板连接为一体，并通过圆柱销一对其进行定位；凸模一的上端面与凸模固定板紧贴，凸模一的下端面与凸模二的上端面紧贴，凸模一与凸模二通过螺纹连接，凸模一设置在凸模套一的内腔中，凸模套一设置在凸模固定板的内腔中；凸模套二的内表面与凸模二的外表面呈间隙配合，凸模套二设置在卸料板的内腔中，并通紧固件将凸模套二和卸料板连接，卸料板两侧的沉孔中设置有卸料螺钉，卸料螺钉穿过设置在下模圈内腔中的压缩弹簧，卸料螺钉与下垫板螺纹连接；上模中的导套与下模中的导柱同轴布置，芯模上端连接推杆，芯模贯通设置在上模板、上垫板、凸模一和凸模二上；