[发明专利]基于板坯粗轧宽度测量的优化控制方法

说明书

本发明公开了一种基于板坯粗轧宽度测量的优化控制方法，包括步骤：1、将原布置在第一轧机R1出口处的第一测宽仪(11)移动至第二轧机R2的入口E2前方；2、第一测宽仪和第二测宽仪测量第二轧机轧制前后的板坯宽度测量数据，并根据板坯宽度测量数据计算板坯宽度平均值；3、利用板坯宽度平均值重新设定粗轧宽度的控制模型；4、优化第二轧机逆道次的宽展模型；5、优化第二轧机的逆道次短行程控制；6、完成板坯的粗轧，优化粗轧的水平轧制自然宽展的模型参数。本发明能将第一轧机出口处的测宽仪移动至第二轧机的入口前方，并基于该测宽仪的测量数据对粗轧宽度模型进行优化，快速提升了热轧宽度控制指标精度。

技术领域

本发明涉及一种带钢热轧控制方法，尤其涉及一种基于板坯粗轧宽度测量的优化控制方法。

背景技术

在带钢热轧生产中，常用的粗轧配置是两组轧机：分别为第一轧机R1和第二轧机R2，在第一轧机R1和第二轧机R2的出口处配置测宽仪，用于测量板坯的出口宽度。现有技术的粗轧宽度控制过程中，粗轧采用多道次轧制，尤其是第二轧机R2通常采用3道次或5道次轧制，在轧制过程中存在以下问题：

1、测宽仪安装在第二轧机R2的出口处，在第二轧机R2的逆道次轧制时没有测量数据，粗轧宽度的变化包括水平压下后的自然宽展和立辊压下后的狗骨宽展，多个宽展量叠加并通过对模型进行统一的遗传调整处理，无法有针对性的、精确的调整和优化不同的宽展模型参数，导致带钢的粗轧宽度控制精度较差。

2、板坯在第一轧机R1第一道次轧制后厚度较厚，对测宽精度的影响较大，第一轧机R1第一道次的宽度测量数据一般只能用于参考，不能用于控制，宽度数据减少不利于粗轧宽度的精细化控制。

3、粗轧过程中有带钢头部和尾部的短行程控制，是粗轧过程特有的控制，测宽仪一般布置在轧机出口后方7m左右，热轧生产工艺要求板坯要以最快速度轧制，在板坯非最后道次的轧制过程中，板坯轧制速度一抛钢就会降速并开始逆向轧制，因此，设置在第一轧机R1和第二轧机R2出口后的测宽仪只能在最后道次测量到板坯尾部形状，较难测量到板坯非最后道次尾部形状的有效数据，导致粗轧过程中尾部失宽的发生率较高，增加粗轧宽度的控制难度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于板坯粗轧宽度测量的优化控制方法，能将第一轧机出口处的测宽仪移动至第二轧机的入口前方，并基于该测宽仪的测量数据对粗轧宽度模型进行优化，快速提升了热轧宽度控制指标精度。

本发明是这样实现的：

一种基于板坯粗轧宽度测量的优化控制方法，该优化控制方法应用于包括第一轧机和第二轧机的粗轧机组，第一轧机的入口为E1，第二轧机的入口为E2，第一轧机的出口处布置第一测宽仪，第二轧机的出口处布置第二测宽仪；

所述的基于板坯粗轧宽度测量的优化控制发方法包括以下步骤：

步骤1：将原布置在第一轧机出口处的第一测宽仪移动至第二轧机的入口前方；

步骤2：第一测宽仪和第二测宽仪测量第二轧机轧制前后的板坯宽度测量数据，并根据板坯宽度测量数据计算板坯宽度平均值；

步骤3：利用板坯宽度平均值重新设定粗轧宽度的控制模型；

步骤4：优化第二轧机逆道次的水平轧制自然宽展模型；

步骤5：优化第二轧机的逆道次短行程控制；

步骤6：完成板坯的粗轧，优化粗轧的水平轧制自然宽展的模型参数。

所述的步骤1中，第一测宽仪与第二轧机的入口之间的距离为20-30m。

在所述的第二轧机的入口前方布置热金属检测器，热金属检测器位于第二轧机的入口与第一测宽仪之间。

所述的步骤2包括：