[发明专利]一种炼铁高炉用冷压球的制备及提高废弃物利用率的方法

说明书

本发明公开一种炼铁高炉用冷压球的制备及提高废弃物利用率的方法，冷压球的制备方法包括以下步骤：步骤S1：将炼钢除尘灰、转炉泥细颗粒、废炼钢悬浮泥加入强力混合机，形成基础混合物；步骤S2：将基础混合物静置消解24小时以上；步骤S3：静置完的混合料通过皮带、带称重装置灰罐时，加入炼铁瓦斯灰，进入双轴搅拌机再次混合，二次静置消解24小时以上；步骤S4：在消解后的基础混合物中加入粘结剂，经两次搅拌形成总料混合物；步骤S5：将总料混合物加入压球机制得冷压球；步骤S6：将冷压块自然堆放晾干24小时以上。本发明的炼铁高炉用冷压球的制备及提高固体废弃物资源利用率的方法，减少了资源的浪费，提高了固体废弃物中的金属利用率。

技术领域

本发明涉及冶金废料处理技术领域，尤其涉及一种炼铁高炉用冷压球的制 备及提高废弃物利用率的方法。

背景技术

钢铁冶炼的过程中，在烧结、炼铁、炼钢等生产工序中均会产生大量的工 业固体废弃物，这些二次含铁物料由于全铁含量波动较大，返回原料场配入烧 结对烧结矿的产量和质量将产生一定影响，倒入渣场堆放，在运输和混合处理 过程中又容易产生扬尘，不仅严重影响生态环境，更造成资源浪费。因此，如 何合理使用资源、降低能耗，提高固体废弃物利用率，实现高效循环经济利益， 减少对环境的污染，使行业呈可持续发展，是我国钢铁行业急需解决的问题。

目前处理炼钢除尘灰、转炉泥细颗粒、废炼钢悬浮泥、炼铁瓦斯灰等固体 废弃物的方法是将其直接加入配料槽进入高炉炼铁，这种方法资源利用率低， 且固体废弃物中所含钾钠铅锌进入高炉后将产生循环富集，严重影响高炉顺行， 并破坏炉衬寿命。同时，在含铁固体废弃物料堆放、运输等过程中，还会带来 一系列环保问题，对此，需要进行改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种炼铁高炉用冷压球的制备及提高固体废弃物资源 利用率的方法，通过将固体废弃物压成含碳冷压块，加入炼铁高炉铁水主沟再 利用，减少了资源的浪费和对环境的影响，提高了固体废弃物中的金属利用率， 实现了高效循环经济利益。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种炼铁高炉用冷压球的制备方法， 包括以下步骤：

步骤S1：将炼钢除尘灰、转炉泥细颗粒、废炼钢悬浮泥，分别加入强力混合 机中，搅拌均匀后返回料场形成基础混合物；

步骤S2：将步骤S1的基础混合物转入原料场静置消解24小时以上，混合 料与炼钢除尘灰中所含氧化钙发生反应，将水分脱至8％-10％；

步骤S3：将静置完的混合料通过皮带、带称重装置灰罐时，加入炼铁瓦斯 灰进入双轴搅拌机，进行再次混合后转运至消解仓，二次静置消解24小时以上；

步骤S4：在消解后的基础混合物中加入粘结剂，经过两次搅拌均匀后形成 总料混合物；

步骤S5：将步骤S4的总料混合物加入压球机，压制成规格为50mm× 40mm×30mm，氧化铁含量为50％-55％的金属球，制得冷压球；

步骤S6：将冷压块自然堆放晾干24小时以上，水分可降至5％左右，强度 达到800N左右。

优选地，在所述步骤S1中，炼钢除尘灰、转炉泥细颗粒和废炼钢悬浮泥按 如下重量百分比加入强力混合机，其中，所述炼钢除尘灰的重量百分比为15％～ 20％，所述转炉泥细颗粒的重量百分比为40％～45％，所述废炼钢悬浮泥的重量 百分比为15％～20％。

优选地，在所述步骤S3中，所述炼铁瓦斯灰按重量百分比为20％～25％加 入双轴搅拌机。

优选地，在所述步骤S4中，所述粘结剂按重量百分比为3％～4％加入步骤 S4消解后的基础混合物。

优选地，所述粘结剂采用淀粉和水混合而成。