[发明专利]一种铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收处理方法

说明书

本发明公开了一种铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收处理方法，通过将所述铜熔炼炉渣经多级破碎、细磨和分选得到粒状和片状两种铜渣返料和一种二次镍返料。得到的粒状铜渣返料含Cu≥85%，片状铜渣返料含Cu≥92%，具备铜火法系统返料处理条件，可直接返铜火法系统处理；得到的二次镍返料Cu/Ni≤2:1，减少了铜熔炼镍返料直接返镍火法系统的铜量，满足了镍火法系统处理配料的要求，实现铜熔炼镍炉渣的分类处理，提高了铜、镍金属的回收率。

技术领域

本发明属于有色冶金技术领域，具体涉及一种铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收处理方法。

背景技术

镍的火法冶炼工艺中大都采用硫化镍等含镍矿石，而自然界中普遍都是铜镍多金属伴生矿，因此必须浮选进行铜镍分离得到含镍量较高的镍精矿和含铜量较高的铜精矿，然后将镍精矿和铜精矿分别送镍火法系统和铜火法系统进行冶炼。但分离出的铜精矿中仍含有少量的镍，该部分镍在铜熔炼过程中将以铜熔炼炉渣的形式排出，由于铜熔炼炉渣中铜含量大而无法直接送镍火法系统回收处理，同时由于镍在铜火法系统中损耗大，也就导致无法直接送铜火法系统处理。长此以往，造成铜熔炼炉渣的堆存和积压，造成资源的极大浪费。因此亟需一种将铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收处理方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明采用如下技术手段，一种铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收处理方法，其工艺流程是：将所述铜熔炼炉渣经破碎机粗碎、中碎和细碎后送棒磨机干磨，干磨后通过滚筒筛进行筛分，得到粒状铜渣返料；再将筛分后剩余的铜熔炼炉渣送入球磨机湿磨得到铜熔炼炉渣矿浆，然后将铜熔炼炉渣矿浆经振动脱水筛脱水后得到片状铜渣返料；再将作为筛下物的浆料送压滤机过滤后得到二次镍返料和滤液，所述滤液返湿磨工序循环使用。

进一步的，本发明所述铜熔炼炉渣包括含铜、镍的卡尔多炉渣和自热炉炉渣。

进一步的，本发明所述粗碎工序将所述铜熔炼炉渣破碎至粒度≤900mm。

进一步的，本发明所述中碎工序将所述铜熔炼炉渣破碎至粒度≤500mm。

进一步的，本发明所述细碎工序将所述铜熔炼炉渣破碎至粒度≤200mm。

进一步的，本发明所述粒状铜渣返料粒径在5～20mm之间，含Cu≥85%，可直接返铜火法系统回收处理。

进一步的，本发明所述片状铜渣返料片径在1～5mm之间，含Cu≥92%，可直接返铜火法系统回收处理。

进一步的，本发明所述降低了铜含量的二次镍返料中Cu/Ni≤2:1，满足镍火法系统处理要求，可直接返镍火法系统回收处理。

本发明的有益效果是：将铜熔炼镍炉渣经过多级破碎、细磨和分选后产出铜渣返料和二次镍返料，降低了进入镍火法系统的含铜量，实现了铜熔炼炉渣的分类回收处理，对提高铜、镍金属回收率和加快废料变现意义重大。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图和实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。

如图1所示，一种铜熔炼炉渣中铜、镍分选回收处理方法，其工艺流程是：采用颚式破碎机将铜熔炼炉渣首先进行粗碎，使粗碎后的铜熔炼炉渣粒度≤900mm；铜熔炼炉渣为含铜、镍的卡尔多炉渣和自热炉炉渣，其典型成份是：Ni：15.74%，Cu：37.67%，Fe：4.59%，Co：0.13%。粗碎后的铜熔炼炉渣再经颚式破碎机进行中碎，使中碎后的铜熔炼炉渣粒度≤500mm；中碎后的铜熔炼炉渣再经颚式破碎机进行细碎，使细碎后的铜熔炼炉渣粒度≤200mm，细碎后的铜熔炼炉渣经皮带运输机送入棒磨机进行干磨，棒磨机干磨后的铜熔炼炉渣经皮带运输机送入滚筒筛进行筛分，得到粒度在5～20mm的粒状铜渣返料作为筛下物被分选提取出来，粒状铜渣返料含Cu：87.9%。筛余的铜熔炼炉渣再经皮带运输机送入球磨机进行湿磨，湿磨后铜熔炼炉渣矿浆经振动脱水筛脱水，片径在1～5mm的片状铜渣返料作为筛上物被分选提取出来,片状铜渣返料含Cu：93.4%。剩余的浆料经压滤机压滤产出降低了铜含量的二次镍返料和滤液,二次镍返料Cu/Ni=1.97:1。滤液用于球磨机湿磨工序前液循环使用,进一步富集镍。粒状和片状铜渣返料送铜火法系统回用处理，二次镍返料送镍火法系统回用处理。