[发明专利]一种低碳排放冷轧基料钢带的制备方法

权利要求书

1.一种低碳排放冷轧基料钢带的制备方法，其特征在于包括：

1)、工艺流程：铁水脱硫预处理、120吨顶底复吹转炉冶炼，转炉出钢脱氧合金化、去夹杂、板坯连铸、1750热连轧工艺生产；

2)、钢的成分设计：钢的成分组成为：C：0.04～0.08wt％，Si：≤0.030wt％，Mn：0.15～0.25wt％，P：≤0.018wt％，S：≤0.012wt％，Al：0.020～0.035wt％，N：≤0.0035wt％，B：0.0010～0.0018wt％，余量为铁及杂质；

3)、渣洗料的组成及制备方法：渣洗料的制备：渣洗料为烧结合成渣，合成渣组成：预熔渣按CaO：Al₂O₃的质量百分比比值为1.4～1.6配比混匀后进行烧结而成，烧结预熔渣再与活性石灰、萤石按30％、5％、65％的质量百分比混合，混合料粒度不大于5mm，作为转炉出钢过程中的渣洗料；

4)、钢包管理：为了精准控制连铸过程的钢水温降，钢包连铸完毕立即烘烤，钢包内壁温度不小于800℃，不允许使用新钢包，周转钢包3个；

5)、制备方法：

[1]铁水脱硫预处理：脱硫后铁水硫含量不大于0.003％，铁水温度大于1280℃；

[2]转炉冶炼：装入铁水100吨/炉，废钢25～30吨/炉，活性石灰3吨/炉，菱镁矿1吨/炉，转炉吹氧强度每吨钢2.8～3.2Nm³/min，吹炼4分钟以后，根据转炉内钢水温度每炉钢加入氧化铁冷固结球团冷却剂500～1500吨进行降温脱磷；转炉出钢碳不大于0.060％，磷不大于0.015％，硫不大于0.010％，钢水温度1665～1675℃，转炉出钢采用滑板挡渣；

[3]转炉出钢：转炉采用滑板挡渣出钢，每炉钢下渣量控制在260～320kg，合金在出钢过程加入，在转炉出钢量达到四分之一时，吨钢加入1.75kg/吨的烧结锰球，烧结锰球的锰含量大于95％，然后加入100～150kg的铝铁，铝铁加入的同时每炉钢加入300kg的渣洗料，根据炉渣流动性,每炉钢加入50～220kg的活性石灰，石灰粒度不大于5mm，出钢结束，在钢包顶渣中加入150～200kg的炉渣改质促进剂，出钢过程钢水温降35～45℃，转炉吹炼终点至吹氩站钢包钢水温度之间的差值；钢包顶渣改质促进剂成分组成为：CaO含量为35％，Al₂O₃含量为30％，SiO₂含量≤5％，CaF₂含量5％，MgO含量≤4％，S含量＜0.01％，Al含量为30％；

[4]转炉出钢结束，对钢包钢水底吹氩强搅拌，同时定氧，根据钢中的氧含量喂入铝线，铝的回收率按40％计算，钢中铝含量大于0.035％；持续强搅拌时间10～12min，渣中的FeO和MnO之和≤1.5wt％；

[5]钢包底吹氩强搅拌结束,钢包内喂入350～400m的钙铁线，为了防止钢水增硅严禁使用硅钙线，进行钙处理，钙线喂入速度3.5～4m/s，设定钙处理过程中钢水温降不大于15℃；

[6]钙处理结束后对钢水进行软吹，钢包底吹氩弱搅拌，以钢水有翻动但不裸露为宜：钢水被钢包顶渣覆盖保护，软吹时间控制在8～10min，通过软吹氩气尾气泡裹挟带动夹杂物上浮去除；

[7]弱搅拌后加入硼铁，其中硼含量为14％，钢水重量按120吨计算，硼铁加入量为每炉钢15～17kg，加入后吹氩弱搅拌时间4min，硼的回收率为88～93％，连铸上钢温度，连浇炉1585～1590℃，中包开浇炉1600～1605℃；

[8]板坯连铸，连铸板坯厚度250mm，宽度1260mm，连铸钢水通过的各连接部位全部采用氩气封闭保护浇铸，每炉钢恒拉速连铸，拉速控制在1.5～1.55m/min，由于低碳、低锰，板坯中心偏析可忽略不计；

[9]采用1750热连轧轧机轧制厚度为1.80mm～3.0mm的热轧卷，板坯热装轧制，板坯入加热炉温度650℃～720℃，板坯从加热炉出炉温度1180～1210℃，粗轧出口温度1150～1180℃，精轧终轧温度865-880℃，设计目标终轧温度870℃，卷取温度632～640℃。