[发明专利]一种复合香辛料粉体及其制备方法

说明书

本发明属于食品调料加工技术领域，公开了一种复合香辛料粉体及其制备方法。将香辛料原料混合后进入原料预冷仓降低到‑50℃～‑5℃，然后进入温度为‑196℃～‑50℃的粉碎机仓进行粉碎，粉碎过程中挥发性气体进入挥发油冷凝收集系统，在‑196℃～‑100℃温度下冷却收集；液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统、粉碎机仓、原料预冷仓冷却物料，然后压缩液化，此过程中放出的热量与粉碎后的低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后循环利用；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。本发明方法生产效率高，所得复合香辛料粉体风味自然纯正。

技术领域

本发明属于食品调料加工技术领域，具体涉及一种复合香辛料粉体及其制备方法。

背景技术

香辛料是一类能够给食品呈现具有各种辛香、麻辣、苦甜等典型气味的食用植物香料，具有赋予食物以风味，增进食欲，帮助消化和吸收的作用。香辛料是一种常见的生活必须的调味品，里面含有的风味物质即挥发油，极易挥发产生特征的香辛料风味，挥发油是香辛料重要的组成部分和有效成分，挥发油含量的高低一定程度反映了香辛料品质的好坏和香味物质的是否浓郁。因此一方面需要原料品质有高含量的挥发油，另一方面，需要采取在加工过程中最大程度降低挥发油的损耗的技术措施。

我国的香辛料加工大部分还停留在粗加工阶段，技术设备较落后，品质差异较大，产品特征难以充分表现。我国香辛料调味料的市场中大部分是把香辛料原料进行简单的物理粉碎，粉碎过程存在挥发油大量损失，产品品质不佳。一般采用高速粉碎机进行粉碎，粉碎过程中由于碰撞、剪切、摩擦等产生大量热量，持续的粉碎过程导致物料和设备温度升高，温度过高会导致挥发油散发损失和到达物料着火点产生火灾危险。在粉碎过程中产生的高温，需要采取大量空气进行冷却降温，这一风冷过程导致粉碎过程产生的挥发油与大量空气接触，极易导致挥发油发生氧化变质，风味改变或者变弱的同时，产生了对人体有危害的化合物。粉碎过程持续高温，香辛料的挥发性成分和细胞中的有效成分会自身发生氧化反应，导致产品过氧化值升高，风味改变。传统的粉碎技术加工费用较高，纯粹采取单纯的机械粉碎技术，机械设备功率较大，产品产出比较低，运行成本过高，风味一般，导致产品市场竞争性。

发明内容

针对以上现有技术存在的缺点和不足之处，本发明的首要目的在于提供一种复合香辛料粉体的制备方法。

本发明的另一目的在于提供一种通过上述方法制备得到的复合香辛料粉体。

本发明目的通过以下技术方案实现：

一种复合香辛料粉体的制备方法，包括如下制备步骤：

(1)将香辛料原料按照配方称重、投人混合罐中进行混合复配；

(2)步骤(1)混合均匀后的物料进入原料预冷仓，进行液氮预冷却，将温度从室温降低到-50℃～-5℃；

(3)原料预冷后进入粉碎机仓，粉碎机仓温度为-196℃～-50℃，物料在此温度下进行粉碎，粉碎后物料进入物料仓收集暂存；

(4)粉碎过程中挥发性气体进入挥发油冷凝收集系统，挥发油冷凝收集系统温度为-196℃～-100℃，挥发油冷却为液体进入挥发油收集罐；

(5)液氮从液氮罐依次进入挥发油冷凝收集系统、粉碎机仓、原料预冷仓冷却物料后变成气体，此时温度为-10℃～0℃，进入压缩机进行压缩液化成液氮，此时过程中放热，将此过程的热量与物料仓中低温物料进行热交换，实现物料温度上升和液氮温度降低；液氮温度降低后重新进入挥发油冷凝收集系统再次循环利用；物料升温后与挥发油收集罐中的挥发油进行混合均匀，包装，得到复合香辛料粉体。

优选地，步骤(1)中所述香辛料原料及重量份配比为：小茴香20-40份，红花椒10-30份，八角5-15份，桂皮5-15份，高良姜5-15份，干姜5-15份，草果5-15份，丁香1-5份，其他香辛料1-5份。