[发明专利]一种特种合金材料锻造成型工艺

说明书

本发明涉及锻造成型技术领域，具体涉及一种特种合金材料锻造成型工艺，包括以下步骤：S1、根据管形件的加工尺寸，用TC9或TC11钛合金棒料下料形成毛坯，然后对毛坯的进行温锻镦粗以实现筒体的外部轮廓的成型；S2、在步骤S1中的毛坯端面的中心位置轴向预钻引导孔，然后顺引导孔进行冲孔形成预制坯料；S3、将步骤S2中的预制坯料放入锻造成型模具中下内模与下外模之间的成型空隙内，通过上模板的的环形凸起进行预锻后，再通过挤压头的下移来将预制坯料顶入下外模的模膛内形成凸起部，得到产品；本发明通过锻造成型模具的设置，能够一次性完成预制坯料竖直方向的锻造及凸起部的水平锻造，简化了工序，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及锻造成型技术领域，具体涉及一种特种合金材料锻造成型工艺。

背景技术

异形沟道钟形壳是一种常见的汽车零部件。请参考图1所示，其示出了一种异形沟道钟形壳的结构示意图，其包括上下贯通的圆环状的筒体1，所述筒体1外周侧壁上沿周向排布有多个凸起部11，所述凸起部11内设置有沿竖直方向布置的沟道。

现有技术中，该种异形沟道钟形壳一般通过局部镦粗的方式，将坯料加工为带有圆环状的筒体，然后对其沟道处进行开孔，接着通过将凸起部与筒体焊接在一起的形式得到。但是由于凸起部与筒体通过焊接的方式进行连接，因此具有较多的焊缝，使得异形沟道钟形壳的安全性能大为降低，而且工序复杂，不利于生产效率的提升。

发明内容

解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种特种合金材料锻造成型工艺，能够有效地解决现有技术中工序复杂，不利于生产效率提升的问题。

技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明提供一种特种合金材料锻造成型工艺,包括以下步骤：

S1、根据管形件的加工尺寸，用TC9或TC11钛合金棒料下料形成毛坯，然后对毛坯的进行温锻镦粗以实现筒体的外部轮廓的成型；

S2、在步骤S1中的毛坯端面的中心位置轴向预钻引导孔，然后顺引导孔进行冲孔形成预制坯料；

S3、将步骤S2中的预制坯料放入锻造成型模具中下内模与下外模之间的成型空隙内，通过上模板的的环形凸起进行预锻后，再通过挤压头的下移来将预制坯料顶入下外模的模膛内形成凸起部，得到产品；

S4、将步骤S3中得到的工件两端的沿口和内外侧璧进行收口和整形即可；

其中，所述锻造成型模具包括底座、下模具及上模具，所述下模具包括固定于底座上端的下内模，所述下内模外套装有下外模，所述下内模与下外模之间存在供预制坯料放入的成型空隙；所述下外模上设置有多个与凸起部匹配的模膛，所述下内模对应模膛处均设置有沿径向布置的滑槽，所述滑槽内设置有能够自由滑动的滑块；所述滑块内侧面成由高到低逐渐向内倾斜的斜面，所述滑块外侧面连接有与凸起部大小匹配的顶块；所述上模具包括上模板，所述上模板下端设置有与成型空隙盘位置匹配的环形凸起，所述环形凸起内侧的上模板上设置有上下贯通的通孔，所述通孔内设置有压杆；所述压杆上端延伸至上模板上方与外部驱动机构连接，所述压杆下端延伸至上模板下方与挤压头连接，所述挤压头呈上大下小的圆锥台状且其外侧面与斜面匹配；所述上模板上方的压杆上固定设置有圆盘，所述圆盘与上模板之间设置有抗压弹簧。