[发明专利]超大缸径冷拔管高效高质量内孔加工方法

说明书

本发明公布一种超大缸径冷拔管高效高质量内孔加工方法，属于机械加工技术领域。包括步骤：冷拔，内孔留量为1.5mm～2mm，局部跳动≤1.5mm；校直；全长弯曲度≦0.5mm；粗车；机床工件顶盘采用15°锥度，以冷拔管内孔为基准；镗孔；工件旋转、刀具不转，冷拔管内孔圆度≤0.2；退火；冷拔管随炉升温至400℃，保温2小时；刮削滚光；采用刮滚组合刀具一次将冷拔管内孔加工成，刮滚组合刀具包括半精镗刀具、精镗刀具、滚压刀具。本发明适用于Φ300mm的冷拔管内内孔加工，能减少加工工序，降低生产成本，提高加工效率；加工后内孔质量高，孔通体直线度≤0.1、圆度≤0.02、保证粗糙度Ra0.2。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体是一种超大缸径冷拔管高效高质量内孔加工方法。

背景技术

目前超大缸径的液压缸在工程机械、航天机械、石油机械和矿山机械等制造领域应用的越来越多，液压缸用冷拔管在我国液压行业发挥越来越大的作用，缸筒内表面的质量要求越来越高，因此冷拔管的加工留量大小对产品的最终利用率以及加工效率和生产成本具有很大影响。

在现有技术中，加工超大口径冷拔管内孔加工工艺为镗+珩磨两道工序加工，这种工艺方案效率较低，单件内孔加工需要3.5小时以上，加工成本也较高；

无法采用镗滚光技术，主要的瓶颈问题是超大孔径冷拔管内孔镗滚光之后内孔圆度大于0.2mm以上，而一般内孔加工后圆度要求0.02～0.03mm；

其次直线度较差，一般通体在0.7mm以上，远远超出了设计要求，无法使用；

镗孔可去除余量，并将内孔初步定形，珩磨和滚压主要进行内孔光整加工，提高粗糙度，提高精度，但加工效率低，加工成本较高；

因此减小加工工序，提高加工效率，降低加工成本以获得高效高质量超大缸径冷拔管内孔加工方法是十分必要的。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种超大缸径冷拔管高效高质量内孔加工方法。

本发明通过以下技术方案实现：一种超大缸径冷拔管高效高质量内孔加工方法，包括以下步骤：

冷拔，下料获得Φ300mm以上的冷拔管，冷拔管内孔留量为1.5mm～2mm，冷拔管内孔局部跳动≤1.5mm；

校直；校直后的冷拔管全长弯曲度≦0.5mm；

粗车；机床工件顶盘采用15°锥度，以冷拔管内孔为基准，粗车冷拔管两端基准倒角，冷拔管倒角有效接触宽度不低于18mm；

镗孔；采用工件旋转、刀具不转的镗孔方法，加工冷拔管内孔至成品尺寸-0.8mm到-1.2mm，冷拔管内孔圆度≤0.2；

退火；镗后入退火炉对冷拔管进行去应力退火，冷拔管随炉升温至400℃，保温2小时；

刮削滚光；平端面，车两端工艺倒角，采用刮滚组合刀具一次将冷拔管内孔加工成，刮滚组合刀具包括半精镗刀具、精镗刀具、滚压刀具。

优选的：所述刮削滚光步骤中，使用半精镗刀具加工冷拔管内孔至尺寸-0.2mm，使用精镗刀具加工冷拔管内孔至需求尺寸。

优选的：所述半精镗刀具、精镗刀具采用整体式浮动结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：适用于Φ300mm的冷拔管内内孔加工，能减少加工工序，避免使用专用珩磨机，降低生产成本，提高加工效率；加工后获得较高质量的内孔，确保粗镗刀刮起无黑皮，孔通体直线度≤0.1、圆度≤0.02、保证粗糙度Ra0.2，加工效率也比常规加工方法效率提高3倍以上。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种超大缸径冷拔管高效高质量内孔加工方法，包括以下步骤：