[发明专利]半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法

说明书

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法。针对现有半钢炼钢转炉回硫严重，需要控制回硫的问题，本发明提供了一种半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法，包括以下步骤：转炉出钢时，控制终点碳0.05～0.08％，终点温度：1660～1680℃，终点氧活度：500～600ppm，出钢过程采用滑板挡渣系统，钢包下渣量控制在20mm以内；出钢过程中向钢包中加入电石和调渣剂，电石加入量为3～5kg/t钢，加入速度为160kg/min，调渣剂加入量为2～5kg/t钢，钢包全程吹氩，氩气流量为0.005m³/(min·t_钢)，然后再在小平台定氧，定氧后喂入铝线。本发明的方法能够降低出钢过程中的氧含量，进而降低回硫量。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法。

背景技术

攀钢钒转炉采用半钢炼钢，由于半钢中的Si含量为痕迹、C含量较铁水低而热源不足，所以与铁水炼钢相比，半钢炼钢需要加入含有SiO₂、FeO和Fe₂O₃的复合渣，冶炼后期控制需要补吹更多氧气来满足终点温度控制要求，导致半钢炼钢终点钢水C含量较低、氧活度较高，终点氧含量平均值为650ppm。由于终点氧含量偏高，从而导致转炉回硫。目前，还未见有针对半钢炼钢转炉回硫问题的解决方法，开发一种半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法极为重要。

发明内容

本发明要解决的技术问题为：现有半钢炼钢转炉回硫严重，需要控制回硫的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案为：提供一种半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法。该方法包括以下步骤：

转炉出钢时，控制终点碳0.05～0.08％，终点温度：1660～1680℃，终点氧活度：500～600ppm，出钢过程采用滑板挡渣系统，钢包下渣量控制在20mm以内；

出钢过程中向钢包中加入电石和调渣剂，电石加入量为3～5kg/t钢，加入速度为160kg/min，调渣剂加入量为2～5kg/t钢，钢包全程吹氩，氩气流量为0.005m³/min·t_钢，然后再在小平台定氧，定氧后喂入铝线。

其中，上述半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法中，所述的铝线喂入标准为：在钢水氧活度≤100ppm时，喂入150m；在钢水氧活度100～200ppm时，喂入200m；在钢水氧活度200～300ppm时，喂入300m；在钢水氧活度＞300时，喂入450m。

其中，上述半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法中，所述的铝铁为含有36～44％Al，54～60％的Fe的铝铁。

其中，上述半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法中，所述的电石中含有70～80％的CaC₂，15～20％CaO。

其中，所述铝线为炼钢常用脱氧材料，以铝线重量为基准含有不低于90％的金属Al，直径为10mm。

其中，上述半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法中，所述的铝线含有99.1～99.5％的铝。

其中，上述半钢炼钢转炉炉后脱硫的方法中，所述的调渣剂中CaO含量20～30％，Al₂O₃含量40～60.0％，Fe₂O₃含量为10～20％，MAl大于等于15％，P≤0.05％，S≤0.15％，SiO₂≤5～15％。

本发明的有益效果为：

本发明改变了半钢炼钢转炉中脱氧的方法，通过采用出钢过程中采用电石脱氧后再在小平台定氧加入铝线，同时加入调渣剂达到脱硫操作，能够降低出钢过程中的氧含量，进而降低回硫量，本发明的方法能够将回硫量控制在0.003％-0.008％，脱硫效果好，适宜推广使用。

具体实施方式