[发明专利]一种叉车轮毂制造用挤压铸造装置

说明书

本发明涉及轮毂制造技术领域，且公开了一种叉车轮毂制造用挤压铸造装置，包括底座，底座的上方设有圆盘，圆盘的上端通过三个合页转动连接有三个下模座，底座的上端位于圆盘后侧的位置固定连接有L形支撑板，L形支撑板的上端固定连接有液压缸，且液压缸的输出端固定连接有上模座，L形支撑板的竖直部前侧壁位于上模座与下模座之间的位置固定连接有侧模，底座的下端固定连接有电机，且电机的输出端通过联轴器转动连接有转轴，圆盘的下端固定连接有转杆。该叉车轮毂制造用挤压铸造装置，通过多工位循环的方式，可以大大提高轮毂铸造的效率，同时冷却效果好，并可以自动卸料。

技术领域

本发明涉及轮毂制造技术领域，具体为一种叉车轮毂制造用挤压铸造装置。

背景技术

轮毂是轮中心的部分，中心装在轴上，起支撑轮胎的作用，形状是圆筒形，一般安装轴承以避免摩擦力，叉车轮毂是有关叉车行车安全的重要结构件，其品质和可靠性不但关系到车辆和车上人员及物资的安全性，而且还影响到车辆行驶过程中的平稳性、操纵性、舒适性等性能。

目前，轮毂常用的制造方法就是挤压铸造法，其是将熔融金属注入后通过模具挤压成型铸造成型，但是在实际的铸造过程中，轮毂在通过挤压成型后还需要经过完全冷却后才能将其从模具内取出，导致每挤压成型一个轮毂后无法立刻进行下一个轮毂的铸造，严重影响制造效率，因此，提出一种叉车轮毂制造用挤压铸造装置。

发明内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种叉车轮毂制造用挤压铸造装置，具备每挤压成型一个轮毂后可以立刻进行下一个轮毂的铸造，大大提高轮毂制造效率等优点，解决了轮毂在通过挤压成型后还需要经过完全冷却后才能将其从模具内取出，导致每挤压成型一个轮毂后无法立刻进行下一个轮毂的铸造，严重影响制造效率的问题。

（二）技术方案

为实现上述每挤压成型一个轮毂后可以立刻进行下一个轮毂的铸造，大大提高轮毂制造效率的目的，本发明提供如下技术方案：一种叉车轮毂制造用挤压铸造装置，包括底座，所述底座的上方设有圆盘，所述圆盘的上端通过三个合页转动连接有三个下模座，所述底座的上端位于圆盘后侧的位置固定连接有L形支撑板，所述L形支撑板的上端固定连接有液压缸，且液压缸的输出端固定连接有上模座，所述L形支撑板的竖直部前侧壁位于上模座与下模座之间的位置固定连接有侧模，所述底座的下端固定连接有电机，且电机的输出端通过联轴器转动连接有转轴，所述圆盘的下端固定连接有转杆，所述转杆的下端开设有与转轴相匹配的凹槽，所述转轴的轴壁左右两侧上端均固定连接有限位滑块，且凹槽的左右槽壁均开设有与限位滑块相匹配的限位滑槽，所述转杆的杆壁下端通过轴承转动连接有连接板，所述底座的上端位于电机左右两侧的位置均固定连接有第一气缸，且两个第一气缸的输出端分别与连接板的下端左右两侧固定连接，所述底座的上端左右两侧分别连接有冷却机构及卸料机构。

优选的，所述冷却机构包括冷风机、喷风斗及出风管，所述冷风机位于底座的上端左侧固定设置，所述冷风机的出风端与出风管的左端固定连通，所述喷风斗位于底座的上端左侧固定设置，所述出风管的右端与喷风斗的左侧壁固定连通设置，所述圆盘的上端位于三个下模座的位置均开设有一组出风孔，每组所述出风孔均位于同侧下模座的左右两侧及前后两侧设置。

优选的，所述卸料机构包括U形板、两个上顶气缸及输送带组件，所述U形板位于底座的上端右侧固定设置，两个所述上顶气缸分别位于U形板的上端左右两侧固定插接设置，位于右侧所述上顶气缸位于圆盘的右侧下方设置，两个所述上顶气缸的输出端均固定连接有上顶块，所述圆盘的上端位于左侧上顶块上方的位置开设有与上顶块相匹配的顶孔，所述底座的上端右侧固定连接有两个机架，所述输送带组件位于两个机架之间设置，所述输送带组件位于圆盘的右侧设置。

优选的，所述圆盘的上端位于三个下模座下方的位置均开设有凹槽，每个所述凹槽的槽底均滑动连接有滑杆，每个所述滑杆的上端均固定连接有缓冲板，每个所述缓冲板的下端与同侧凹槽的槽底之间均固定设有缓冲弹簧，每个所述缓冲弹簧均与同侧滑杆的杆壁活动套接。