[发明专利]一种降低电池片隐裂风险的光伏组件加工工艺

说明书

本发明公开了一种降低电池片隐裂风险的光伏组件加工工艺，涉及光伏技术领域，该工艺在每两个电池片层间设置热熔缓冲胶层和隔离层，热熔缓冲胶层位于两个电池片层间的第二焊接层一侧对应预定区域处，隔离层位于热熔缓冲胶层与第二焊接层之间，预定区域包括两个电池片层的叠加区域和/或两个电池片层之间的间隙区域，在焊接过程中，热熔缓冲胶层热熔并与电池片边缘与焊接层接触位置粘接固定进行缓冲，减少或者避免焊接层与电池片边缘的直接接触所作用于电池片上的压力，保护电池片，降低电池片隐裂风险；同时由于隔离层的存在，热熔缓冲胶层另一侧并不会与焊接层粘接固定，也不会流淌粘连到更下方的焊接台传送模组等。

技术领域

本发明涉及光伏技术领域，尤其是一种降低电池片隐裂风险的光伏组件加工工艺。

背景技术

随着能源价格的上涨，开发利用新能源成为当今能源领域研究的主要课题。由于太阳能具有无污染、无地域性限制、取之不竭等优点，研究太阳能发电成为开发利用新能源的主要方向。利用太阳能光伏组件发电是当今人们使用太阳能的一种主要方式。

常规的太阳能光伏组件中焊带是传输电流的主要材料，焊带的厚度和宽度影响到焊带材料的电阻，尺寸越大、电阻就越小，反之尺寸越小、电阻就越大。太阳能光伏组件要追求高的输出，就需要低的内部电阻，严格控制内部的损耗，这就是一直以来的矛盾，为此常规整片电池片的组件，对应的焊带厚度基本在0.25mm左右，而受到焊带高度影响，需要将电池片间距放大到2mm左右，这样会降低太阳能光伏组件单位面积发电效率。

随着组件的电池片MBB多主栅的发展和应用，组件进一步采用划片工艺的设计也多，这时候焊带就采用圆形的铜丝为基材了，为了提升组件转换效率，行业继续在这个片间距离方面寻找机会和优化空间。随着组件技术发展，多家组件基于铜丝工艺，基于MBB多主栅电池片，都想办法来最优化电池片片间距离，其中晶科的Tiger组件就是这个重叠片间距的方案。但电池片重叠面临一个隐裂的困扰，这是因为电池片经过划片后，电池片被划边更加脆弱，而且缩小电池片间距后，焊带/圆丝没有折弯空间，应力释放不了，直接压在电池片边缘，因此在层压过后，电池片边缘容易被焊带或圆形铜丝压破，随着后续的搬运，运输和安装过程，以及安装后受到风吹动，发电时电池片发热，电池片破片处会变得越来越大，容易造成太阳能光伏组件损坏，减少太阳能光伏组件的发电量和使用寿命，而这个工艺不良的太阳能光伏组件带来的危险会转嫁到电站。目前针对这一问题，大家都在铜丝方面进行研究，其中主要是在电池片片间位置，将铜丝进行压扁处理，另外就是尽量保持电池自身的物理强度不损伤抗弯曲抗隐裂的能力，典型的工艺就是划片方面采用无损切割模式，但可惜这些都没有根本性的解决叠片工艺带来的隐裂风险。

发明内容

本发明人针对上述问题及技术需求，提出了一种降低电池片隐裂风险的光伏组件加工工艺，本发明的技术方案如下：

一种降低电池片隐裂风险的光伏组件加工工艺，该光伏组件加工工艺包括：

在铺设工站将第一焊接层、第一电池片层、若干个基本单元和第三焊接层沿着传输方向按顺序依次铺设在焊接台传送模组上形成待焊接模组，第一电池片层的背面铺设第一焊接层上；每个基本单元包括第二焊接层、热熔缓冲胶层、隔离层和第二电池片层，第二焊接层位于第二电池片层和前一个电池片层之间，热熔缓冲胶层位于第二焊接层一侧对应预定区域处，隔离层位于热熔缓冲胶层与第二焊接层之间，预定区域包括两个电池片层的叠加区域和/或两个电池片层之间的间隙区域；第三焊接层铺设在最后一个基本单元中的第二电池片层的正面；各个电池片层分别与两侧的焊接层的焊接位置对齐；

在铺设形成待焊接模组的过程中，通过焊接台传送模组将已铺设的结构沿着传输方向向焊接工站传输，当已铺设的结构传输到焊接工站时，在焊接工站将电池片层的焊接位置分别与其两侧的焊接层对应焊接在一起，同时，热熔缓冲胶层热熔并固定在其所在侧的电池片层边缘；当热熔缓冲胶层降温冷却至低于预定温度时，移除热熔缓冲胶层接触的隔离层；

当对整个待焊接模组均焊接完成且移除隔离层后加工形成半成品光伏单元，基于半成品光伏单元加工形成太阳能光伏组件。