[发明专利]一种高塑性双相钢及其生产方法

权利要求书

1.一种高塑性双相钢，其特征在于：所述高塑性双相钢包含下述质量分数的化学成分：C：0.17～0.23%，Si：0.17～0.37%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.020%，S≤0.005%，Cr：0.70～0.95%，Al：0.015～0.025%，Ti：0.010～0.020%，Ni：0.011～0.017%，Cu：0.02～0.03%，Mo：0.001～0.004%，O：0.0015～0.0018%，余量为Fe及不可避免杂质；

所述双相钢的直径为Φ24～100mm，屈服强度850～1000MPa，抗拉强度1000～1150MPa，延伸率14～17.5%，断面收缩率44.5～48%，冲击功60～75J；

该高塑性双相钢通过下述方法制备得到，该方法包括下述步骤：

（1）转炉冶炼：出钢温度：1580～1620℃；冶炼终点成分要求：C：0.06%～0.10%，P≤0.020%；在转炉出钢合金化过程中，先加入铝块1.8～2.0kg/t，保证钢水脱氧效果良好；根据合金含量加入适量的硅锰、硅铁；再根据硅锰和硅铁增加的C含量值，计算高碳铬铁和中碳铬铁的加入量；

（2）氩站处理：控制吹氩强度为300～400m³/h，保证钢液面波动，但不允许大翻；吹氩时间为5～8min，保证合金与钢水充分接触、熔化，降低钢水过氧化程度，检测钢液中Al含量为：0.065～0.085%，结束吹氩；

（3）LF精炼：进入精炼炉后，根据钢中Al含量，喂入铝线0.7～1.0m/t，进行沉淀脱氧，将钢液中Al元素含量控制在0.020%～0.030%；精炼后期，钢中各种成分调整到位后，喂入钛线2.5～3.5m/t，将钢中Ti元素含量控制在0.010～0.020%，精炼总时间为40～45min；

（4）连铸：连铸过程中结晶器水流量控制在160±5m³/h，二冷水比水量设定在1.10～1.40L/kg范围内，且结晶器进出水温差5～6℃；另外，钢包保护套管采用氩封保护浇注，减少钢中易氧化元素Al、Ti的烧损；

（5）轧制：轧钢加热炉钢坯在1130～1180℃保温80～100min，使钢中Ti元素充分熔入铁的固熔体中，析出足够的TiN化合物，起到阻止晶粒粗化的作用；轧制时，第一阶段开轧温度1080℃～1150℃，精轧开轧温度960℃～1100℃，精轧终轧温度820℃～900℃；

（6）控制冷却：控冷温度750℃～800℃，冷床保温罩开启角度30°，加快冷床步进速度，保证钢材剪切温度400℃～600℃；钢材及时坑冷，保证Φ50mm及以上规格圆钢入坑温度400℃～600℃，Φ50mm以下规格圆钢入坑温度350℃～500℃，第一时间盖好缓冷盖，缓冷时间≥24h即可起坑。

2.如权利要求1所述的一种高塑性双相钢的生产方法，包括下述步骤：

（1）转炉冶炼：出钢温度：1580～1620℃；冶炼终点成分要求：C：0.06%～0.10%，P≤0.020%；在转炉出钢合金化过程中，先加入铝块1.8～2.0kg/t，保证钢水脱氧效果良好；根据合金含量加入适量的硅锰、硅铁；再根据硅锰和硅铁增加的C含量值，计算高碳铬铁和中碳铬铁的加入量；

（2）氩站处理：控制吹氩强度为300～400m³/h，保证钢液面波动，但不允许大翻；吹氩时间为5～8min，保证合金与钢水充分接触、熔化，降低钢水过氧化程度，检测钢液中Al含量为：0.065～0.085%，结束吹氩；

（3）LF精炼：进入精炼炉后，根据钢中Al含量，喂入铝线0.7～1.0m/t，进行沉淀脱氧，将钢液中Al元素含量控制在0.020%～0.030%；精炼后期，钢中各种成分调整到位后，喂入钛线2.5～3.5m/t，将钢中Ti元素含量控制在0.010～0.020%，精炼总时间为40～45min；

（4）连铸：连铸过程中结晶器水流量控制在160±5m³/h，二冷水比水量设定在1.10～1.40L/kg范围内，且结晶器进出水温差5～6℃；另外，钢包保护套管采用氩封保护浇注，减少钢中易氧化元素Al、Ti的烧损；

（5）轧制：轧钢加热炉钢坯在1130～1180℃保温80～100min，使钢中Ti元素充分熔入铁的固熔体中，析出足够的TiN化合物，起到阻止晶粒粗化的作用；轧制时，第一阶段开轧温度1080℃～1150℃，精轧开轧温度960℃～1100℃，精轧终轧温度820℃～900℃；

（6）控制冷却：控冷温度750℃～800℃，冷床保温罩开启角度30°，加快冷床步进速度，保证钢材剪切温度400℃～600℃；钢材及时坑冷，保证Φ50mm及以上规格圆钢入坑温度400℃～600℃，Φ50mm以下规格圆钢入坑温度350℃～500℃，第一时间盖好缓冷盖，缓冷时间≥24h即可起坑。