[发明专利]一种粉末冶金摩擦块的投料成型系统及成型方法

说明书

本发明提供一种粉末冶金摩擦块的投料成型系统及成型方法，所述粉末冶金摩擦块的投料成型系统包括压制装置、投料装置及自动取放装置，所述压制装置包括控制系统，且控制系统内设有PLC控制器；所述投料装置包括主料投料系统和辅料投料系统，自动取放装置包括送料机械手和取料机械手，且所述主料投料系统、辅料投料系统及送料机械手和取料机械手分别与PLC控制器电路连接，本发明的投料成型系统通过PLC控制器控制投料装置、压制装置及自动取放装置自动完成投料、压制及取放摩擦块等动作，进而实现粉末冶金摩擦块的自动化生产，有效的提高了产品质量的一致性和稳定性，产品的摩擦系数、磨损磨耗等性能指标大幅度的提高。

技术领域

本发明涉及粉末冶金技术领域，具体涉及一种粉末冶金摩擦块的投料成型系统及成型方法。

背景技术

随着我国高速铁路的不断发展，列车的速度越来越快，对制动闸片的制动性能要求也越来越高。现在普遍使用的闸片有粉末冶金材料和合成材料两类，合成材料因其强度低、耐热性差、热衰退严重，不适用于高速列车的制动要求；而粉末冶金摩擦材料由于强度高、导热性能好，摩擦性能稳定等优点，是较为理想的闸片用制动材料。

粉末冶金摩擦块的加工需要先压制成型，即把钢背和摩擦材料压制到一起，并且加工摩擦块的外形形状和尺寸特征，是摩擦块加工的关键工序和特殊过程。传统的加工方式是手工投料、手工控制压制、手工拿取产品，这种加工方式主要存在以下问题：

1)人工投料时原料不易摊平，导致材料在模腔内分布不均匀，使得压制后产品的摩擦材料密度不均匀，影响产品的使用性能；

2)由于主料未摊平，导致后续辅料投放不均匀，而辅料是增强粘接强度的，辅料投放不均匀影响产品的粘接强度，影响产品的安全性，存在安全隐患；

3)人工称料、投料、人工取放钢背、取放产品，操作复杂，效率低，质量一致性较差，生产效率较低，约为20片/小时；

4)同一产品厚度偏差大及同批次压制的产品厚度偏差大，导致产品的初始磨合性能差；

5)操作过程不稳定，废品率高；

6)生产过程人员参与多，人员机械伤害分风险大。

因此，亟需开发一种新型的粉末冶金摩擦块的投料成型系统以解决目前加工方式中存在的问题。

发明内容

针对现有技术中的不足与缺陷，本发明提供一种粉末冶金摩擦块的投料成型系统及成型方法，用于解决传统加工方式中投料不均匀、废品率高及压制效率低的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种粉末冶金摩擦块的投料成型系统，包括：包括：压制装置、投料装置及自动取放装置；

所述压制装置包括控制系统，所述控制系统内设有PLC控制器；

所述投料装置包括：

主料投料系统，设置在所述压制装置的一端，且所述主料投料系统与所述PLC控制器电路连接；及

辅料投料系统，设置在所述压制装置的另一端，且所述辅料投料系统与所述PLC控制器电路连接；

所述自动取放装置包括送料机械手和取料机械手，所述送料机械手和所述取料机械手分别与所述PLC控制器电路连接；

所述粉末冶金摩擦块的投料成型系统通过PLC控制器控制所述投料装置、压制装置及自动取放装置自动完成投料、压制及取放摩擦块动作。

于本发明的一实施例中，所述压制装置包括：

多个支撑导柱，所述多个支撑导柱对称分布；

第一固定板，安装在所述多个支撑导柱的顶部，且所述第一固定板上安装有第一油缸；