[发明专利]一种适于自动化生产用摩擦块烧结模具及使用方法

说明书

本发明属于粉末冶金摩擦材料制备领域，提供一种适于自动化生产用摩擦块烧结模具及使用方法，包括底板，压板，盖板，槽框；所述底板沿水平方向设置，所述烧结压板设置在底板上方，且压板与底板平行设置；所述盖板设置在压板上侧，且盖板与压板平行设置；所述压板上设有若干槽框；所述底板、压板、盖板为一个最小使用单元，既可单套使用，也可多套组合使用。本发明烧结模具可保证所有烧结摩擦块受力一致，烧结后摩擦块高度一致，保证摩擦块的产品质量以及产品一致性；本发明结构简单，功能易行，便于装模和脱模，特别适用于机器人自动装模和脱模，满足自动化生产的需求。

技术领域

本发明涉及粉末冶金摩擦材料制备领域，具体涉及一种适于自动化生产用摩擦块烧结模具及使用方法。

背景技术

粉末冶金摩擦材料加压烧结是制动闸片摩擦块制备的特殊和关键工序，通过高温加压烧结使得粉末生坯获得具有一定形状、尺寸同时又具备合适的物理力学性能和良好的摩擦磨损性能。

目前，现有技术中摩擦块烧结模具主要有以下几种：

种类A，在烧结隔板两侧分别设置上压板和下压板，采用垂直加压方式对摩擦块进行烧结，批量生产时下层摩擦块不仅承受烧结模具重量还要承受上层多个摩擦块的重量，高温烧结时，材料的抗压能力下降对压力比较敏感，导致烧结后同一批次的摩擦块的密度、硬度和摩擦性能不一致。

种类B，为解决烧结摩擦块层数增加时，摩擦块性能不一致，而设计了另外一种摩擦块压制模具，在烧结隔板两侧平行设置压板，压板和烧结隔板上均设置限位柱及与限位柱相适配的容置槽，通过限位柱作用使得上层和下层摩擦块高度保持一致。种类B存在三方面缺点：首先，该压制装置仅约束了烧结时摩擦块高度，未约束烧结时摩擦块对边的膨胀和收缩，摩擦块密度不能保证一致从而影响摩擦磨损性能稳定统一；其次，装模时，限位柱需与容置槽相配合，不便于机器人装模自动化生产；最后，大批量生产时，一方面限位柱不同程度磨损则石墨模具会塌陷，摩擦块高度很难保证统一，另一方面限位柱和容置槽的存在占用模具较多空间，生产效率低下。

发明内容

本发明要解决的主要技术问题是克服现有的摩擦块烧结模具生产的摩擦块的摩擦性能不一致，且不适于自动化生产的问题。

本发明所采用的技术方案是：

本发明一种适于自动化生产用摩擦块烧结模具，包括底板，压板，盖板，槽框；所述底板沿水平方向设置，所述烧结压板设置在底板上方，且压板与底板平行设置；所述盖板设置在压板上侧，且盖板与压板平行设置；所述压板上设有若干槽框；所述底板、压板、盖板为一个最小使用单元，既可单套使用，也可多套组合使用。

优选的，压板为一体成型，压板上设置多个用来嵌入待烧结生坯摩擦块的槽框，槽框的形状为待烧结生坯摩擦块外形形状，且槽框的内径尺寸不小于待烧结生坯摩擦块的外径尺寸；所述压板的厚度与待烧结生坯摩擦块烧结时的限位高度一致。

优选的，底板、压板和盖板侧面均设置有一个定位槽。

优选的，底板、压板和盖板的投影面积相同。

优选的，底板、压板和盖板为高强度石墨材质。

优选的，槽框数量为5-25个。

优选的，底板、压板和盖板的形状为圆形、方形、矩形或不规则形状，底板、压板和盖板的形状相同。

一种适于自动化生产用摩擦块烧结模具的使用方法，包括如下步骤：

a：单套模具装入生坯

首先，装模机器人抓取底板放到烧舟的下压坨上，再抓取压板放到底板上，依次抓取待烧结生坯摩擦块放入压板的槽框内，最后抓取盖板放到压板上，完成单套模具装模。

b：组装多套模具