[发明专利]橡胶硫化粘合性能测试试样制备模具及制样方法

说明书

本发明涉及一种橡胶硫化粘合性能测试试样制备模具及制样方法，该制备模具包括：模壳；气室，设于模壳内，且通过开设于模壳的通气孔连接外设的充气装置；试样腔，设于模壳内且位于所述气室上方，模壳设有用于开启试样腔的开启结构，试样腔的内壁顶面具有第一平面部；及中模，为弹性橡胶隔膜，设于试样腔和气室之间，以将二者间隔为两个独立腔室，中模的中央设为第二平面部，第二平面部位于第一平面部正下方，第一平面部和第二平面部均为平面结构，且二者平行设置，第一平面部和第二平面部之间形成用于容纳、夹持待硫化试样的间隙。该制备模具能够模拟隔膜硫化产品的硫化压力，所得样品能用于测定硫化压力变化对橡胶层间的硫化粘合性能的影响。

技术领域

本发明属于硫化橡胶粘合性检测技术领域，尤其涉及一种橡胶硫化粘合性能测试试样制备模具及制样方法。

背景技术

在生产过程中需要进行多层复合的橡胶制品，不同橡胶层之间的粘合性能对其使用有非常重要的影响，它直接影响着产品应用时的可靠性。为了确保粘合性达到生产要求，在产品生产前，通常要试制测试试样来进行橡胶粘合性能测试，以对产品的生产工艺参数的优化。

但是，在生产隔膜硫化产品如轮胎、空气弹簧气囊等产品时，即便是采用经测试优化的工艺参数进行生产，所得产品仍容易出现局部橡胶层间粘合不良的问题，尤其在模具与其内部产品的接触面结构较为复杂的情况下，这一问题更为明显。发明人经研究发现产生上述问题的主要原因是：隔膜硫化产品采用隔膜类软模具作为硫化模具，模具与其内部产品的接触状态不同，会导致产品在硫化过程中不同部位所受的硫化压力不同，进而影响了各部位的橡胶层间粘合性能。因此，要解决这一问题，首先要能够准确测定确保产品粘合性能达标所需的最小硫化压力，据此才能结合硫化模具实际结构进行产品硫化参数设计。

然而，现有的橡胶粘合实验忽略了硫化压力对橡胶层间粘合性能的影响，而均采用刚性的金属硫化模具制备测试试样，这种模具无法模拟硫化压力变化，无法测试硫化压力变化对橡胶层间粘合性能的影响，因此，采用现有的实验方法，无法测试确保产品粘合性能达标所需的最小硫化压力，故无法通过制样实验为产品生产工艺参数设计提供准确依据。

发明内容

针对相关技术中存在的不足之处，本发明提供了一种橡胶硫化粘合性能测试试样制备模具及制样方法，该制备模具能够模拟隔膜硫化产品的硫化压力，所得样品能用于准确的测定硫化压力变化对橡胶层间的硫化粘合性能的影响，以获得确保产品粘合性能达标所需的最小硫化压力，为产品生产工艺参数设计提供依据。

本发明一方面提供了一种橡胶硫化粘合性能测试试样制备模具包括：

模壳；

气室，设于所述模壳内，且通过开设于所述模壳的通气孔连接外设的充气装置；

试样腔，设于所述模壳内且位于所述气室上方，所述模壳设有用于开启所述试样腔的开启结构，所述试样腔的内壁顶面具有第一平面部；及

中模，为弹性橡胶隔膜，设于所述试样腔和所述气室之间，以将二者间隔为两个独立腔室，所述中模的中央设为第二平面部，所述第二平面部位于所述第一平面部正下方，所述第一平面部和所述第二平面部均为平面结构，且二者平行设置，所述第一平面部和第二平面部之间形成用于容纳、夹持待硫化试样的间隙。

该制备模具在硫化过程中，可通过控制充气装置对气室的充气量向试样腔中的待硫化试样施加不同的硫化压力，且硫化过程中，试样夹持固定于第一平面部和第二平面部之间的间隙中，可确保试样各部位所受硫化压力相同，确保测试结果的准确性。采用该模具可制备不同硫化压力的试样进行粘合性能测试，从而准确的测定硫化压力变化对橡胶层间的硫化粘合性能的影响，以获得确保产品粘合性能达标所需的最小硫化压力，为产品生产工艺参数设计提供依据。

在其中一些实施例中，所述中模进一步包括过渡部，所述过渡部为筒形结构，且所述过渡部的上端口连接所述第二平面部的外缘，下端口连接所述模壳；所述过渡部与所述试样腔的内侧壁之间的空间形成用于容纳多余胶料的容纳槽。